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Benchmarking Calidad Total

Sirve para medir la distancia entre lo que somos y lo que queremos ser, es necesario establecer puntos de referencia más específicos, lo cual puede lograrse estableciendo un proceso de medición sistemático que permita evaluarse constantemente frente a los competidores más avanzados y conocer qué es lo que ha determinado su éxito y cuáles son las diferentes funciones de la institución, las mejoras prácticas operativas, comerciales, administrativas, de desarrollo, administración de recursos humanos, etc.., que se lleva a cabo en la rama a la cual pertenece.

El benchmarking es un proceso para investigar las razones que explican el éxito de los mejores en la rama con la finalidad de tratar de imitarlos para cerrar la brecha.

Esta táctica tiene varias ventajas: ayuda a ver afuera de las paredes de la empresa y a la vez permite enfocar sus esfuerzos hacia una meta; pretender lograrla se puede transformar en un plan para acercarse a los competidores e incluso detectar el surgimiento de rivales potenciales dentro o fuera de la rama a la que pertenece, la claridad de rumbo y objetivos bien definidos para que la búsqueda de información cuantitativa y cualitativa y su posterior análisis puede entonces enfocarse a lo verdaderamente útil e importante.

No obstante, habrá que ser cuidadoso pues en ocasiones las deficiencias internas puedan ser tan obvias que no vale la pena -al menos durante el tiempo- confrontarse en una primera instancia con las mejores prácticas operativas de la institución, por lo que quizá no sea recomendable desperdiciar recursos en consultoría que lo único que hará será alumbrar precipicios.

Ver también: 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | | 8 | 9 | 10 | 11 | 12

Automatización y Robótica en la Industria Alimentaria

El sector ha sido lento en adoptar esta tecnología pero se prevé una demanda creciente en los próximos años.

Mike Wilson, presidente de la Asociación Británica de Automatización Robótica (BARA), sostiene que si bien la crisis económica reciente golpeó a la industria robótica, se pueden esperar beneficios a largo plazo de los sectores de bebidas y alimentos. Según Wilson “las empresas que introduzcan la robótica y lo hagan bien son los que podrán competir en el largo plazo”.

Algunas de las razones para apostar por esta tecnología: la búsqueda de una mayor eficiencia y velocidad, una mayor higiene y seguridad laboral.

Automatización de procesos alimentarios
La automatización supone la contribución de la tecnología para mejorar procesos de producción y control que se realizan de forma manual o visual.

La utilización de robots en el sector alimentario aporta flexibilidad, seguridad y protección de los trabajadores frente a ambientes hostiles y trabajos desagradables.

Otras ventajas son una mayor higiene del proceso, repetitividad del tratamiento, efectividad y elevada producción.

Al eliminar el contacto humano con los productos en la cadena de producción y envasado, los sistemas robotizados ofrecen la posibilidad de reducir el riesgo de contaminación.

Además de la manipulación, los sistemas robotizados pueden tener otras funciones, como la de cortar los alimentos, por ejemplo, mediante corte mecánico, por ultrasonidos o por chorro de agua.

El potencial de la robótica en el campo de la alimentación es inmenso, tanto por la mejora de sus aplicaciones tradicionales (tareas de carga-descarga, manipulación, empaquetado y paletizado de alimentos), como por las nuevas aplicaciones que ofrece, como por ejemplo el corte de carne o queso, porcionado de pizzas, el eviscerado de carne, trabajos en el interior de congeladores, decoración de pasteles, correcta posición de etiquetas, etc.

Según la Asociación Británica de Automatización Robótica la tecnología robótica ha tardado en penetrar en la industria alimentaria porque los sistemas de robótica y automatización no suelen incluir las características necesarias para las plantas de procesamiento de alimentos, como es la capacidad de lavado y eliminación de residuos.

Además, los sistemas robotizados trabajan mejor con productos de tamaños y formas uniformes, y los alimentos no suelen reunir estas características.

Esto hace que la maquinaria sea más costosa para los fabricantes de alimentos.

Aplicación de la robótica en alimentación
En la actualidad la principal aplicación de la robótica en la industria alimentaria es el estibamiento de paquetes terminados.

En el sector de las bebidas, los robots están siendo utilizados cada vez más en los sistemas de llenado.

En el sector lácteo, los robots pueden trabajar a los largo de toda la cadena de producción , incluida la etapa inicial de ordeño.

En el sector cárnico, los robots posibilitan una mayor higiene, una mejor consistencia de operación, productividad, posibilidad de reducir la temperatura de las plantas de procesado, etc. La ventaja que ofrece la robótica en el aspecto de la higiene es especialmente interesante en el manejo directo de la carne fresca sin envasar, más susceptible de contaminación microbiana.

En cuanto al sector pesquero, un ejemplo de automatización lo encontramos en North Island Mussel Processors, que acaba de inaugurar una planta equipada con máquinas automáticas para la apertura de mejillones (AMO), diseñadas en Nueva Zelanda, que le permitirá triplicar su capacidad de producción.

Cada máquina puede procesar hasta 3.600 mejillones en una hora.

Otra novedad es la solución implantada por Cabinplant, de Dinamarca, que combina el procesamiento y empaquetado de pescado y gambas en un solo sistema compacto asistido
por robots.

Robot para el secado de pescado
Se ha desarrollado y patentado un método único, rápido y eficiente de clasificación por sexo del pescado, en concreto del verdel. Este método permite la clasificación de dos peces por segundo sin influir negativamente en la calidad ni de la gónada ni del pescado, ya que la incisión que se realiza en ambos es mínima, por lo que pueden
ser aprovechados.

La solución robotizada, que integra el sistema de sexado, consta de un sistema de visión que detecta el pescado en una cinta transportadora e indica al robot el lugar donde debe colocarse para la determinación del sexo del pescado, el cual a su vez es
manipulado mediante una garra de manipulación.

El futuro de la robótica
Las principales aplicaciones de la robótica y otros procesos de automatización en la industria alimentaria están aún por desarrollar. Si se consiguen reducir los costes y mejorar los niveles de calidad y seguridad alimentaria la robótica tendrá mucho peso en industria alimentaria.

El sector de la robótica se está adaptando a las necesidades generales de las empresas agroalimentarias, y está desarrollando sistemas de empaque y manipulación a alta velocidad para las líneas de procesamiento. Los avances de las tecnologías a un menor coste y el desarrollo de sistemas flexibles de robótica modular harán que cada vez resulte más rentable automatizar los actuales procesos manuales.

Sensores online
La incorporación de nuevos sensores y sistemas electrónicos, basados en tecnologías no destructivas tales como la electromagnética y la ultrasónica, posibilitan el desarrollo de sistemas automáticos de control de la calidad y seguridad de los alimentos.

Como ejemplos tenemos aplicaciones basadas en ultrasonidos para el análisis de masas panarias o la detección de aire en masas batidas, la tecnología infrarroja para el control en planta de la eficiencia de extracción de aceite de oliva o la medida de la conductividad por acoplamiento magnético para la clasificación automática de canales de animales, en función del porcentaje de carne, grasa y hueso.

Las principales ventajas de todos estos sensores o sistemas frente a los sistemas de medida convencional son su baja inversión, la reducción del tiempo de medida y la posibilidad de incorporarlos en la cadena de producción.

La visión artificial
La visión artificial es una de las tecnologías que más pueden aportar para identificar defectos y tamaño de la ración en el control de calidad de los platos preparados.

En el sector harinero, una investigación polaca se centra en el uso de la visión artificial para determinar la calidad tecnológica de grano de trigo.

Con un sistema económico y sencillo, es posible conocer el contenido de proteínas, calidad de la harina, humedad, grado de contaminación o unificación del grano, entre otros. Para ello, el sistema identifica las interacciones entre las características morfológicas del grano (como color, textura o geometría) y toma en consideración los
indicadores de calidad Detección de cuerpos extraños en alimentos La aparición de cuerpos extraños en los alimentos se da muy excepcionalmente.

Sin embargo, resulta muy importante su identificación de cara a garantizar la calidad y seguridad de los productos que llegan al consumidor.

Los cuerpos extraños pueden ser de muy diversa naturaleza: objetos metálicos, plásticos, insectos, pelos, plumas, madera, espinas, etc.

Entre las tecnologías maduras de detección de estos cuerpos se encuentran los detectores de metales, la visión artificial o los rayos X.

Respecto a las técnicas emergentes, destacan la visión multiespectral, que permite obtener imágenes del producto en diferentes bandas del espectro, los ultrasonidos, la resonancia magnética nuclear de imagen o la termografía (que puede detectar fallos en el envasado). Este conjunto de técnicas se caracterizan por ser no destructivas, por no modificar las propiedades organolépticas de los productos y por su rapidez.

Fuente:
Marzo, 2011

Atucha II El sueño concretado

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La presidenta Cristina Fernández puso en marcha la central nuclear de Atucha II, ubicada en la localidad bonaerense de Lima, partido de Zárate. La obra requirió una inversión de 10.200 millones de pesos, para aportar 745 megavatios, y pudo concretarse luego de años de parálisis, desde su inicio en 1980.

La mandataria también se comunicó mediante videoconferencia con la ciudad de Benavidez, en el partido de Tigre, donde se realizó el acto por el primer aniversario del Plan Nacional de Telecomunicaciones "Argentina Conectada", y anunció la firma de acuerdos para la construcción de la Red Federal de Fibra Óptica (Refefo).

Emitido por Visión Siete, noticiero de la TV Pública argentina, el miércoles 28 de setiembre de 2011.

Interruptor Diferencial Infografía Bricolage
Consumer Eroski


Fuente: Eroski Consumer

Ciclo Celular y Núcleo Interfásico

Ciclo Celular

Fuente: Shukuteki1

Clonación en la Selva Canal Encuentro

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Molienda Fabricación de Azúcar
Tecnología Azucarera

Tecnología Azucarera

En este área comienza el proceso de producción de azúcar a partir de la caña de azúcar. En esta etapa se genera combustible para las calderas y es en donde se obtienen los datos importantes para el proceso.

Una operación deficiente de los molinos crea situaciones dificiles de controlar en otros áreas del ingenio. Por ejemplo, si no se alcanzan humedades en el bagazo de 50% o inferiores se afectará directamente la generación de vapor. Si no se tiene un control estricto de la imbibición, con el flujo y la temperatura adecuados, se afectará la extracción de la sacarosa (Pol) y por ende el trabajo de las áreas de purificación de jugos y evaporación.

La sacarosa (Pol) que aquí no se recupere irá a las calderas junto con el bagazo y se perderá definitivamente.

En los molinos se realiza la molienda de la caña, es decir, la extracción del jugo de la caña, por lo que su labor es el punto inicial del balance de masa y energía de la fábrica.

Las funciones básicas de la molienda son las siguientes:
  • Moler una cantidad de caña de acuerdo a su capacidad
  • Extraer el máximo del contenido de jugo y Pol que trae la caña
  • Entregar bagazo en condiciones para las calderas
En la molienda se realizan dos operaciones:
  • Compresión: el jugo de la caña se extrae por la compresión del colchón de caña o bagazo al pasar a traves de las mazas de cada molino. La fuerza para comprimir el colchón se aplica a la maza superior por medio de cilindros hidráulicos
  • Lixiviación: se produce al lavar el colchón con agua y los jugos de la imbibición a contracorriente con la dirección en la que se mueve el colchón de bagazo. La transferencia de masa que se produce extrae la sacarosa (Pol) contenida en las fibras de la caña
El grado de eficiencia (capacidad, extracción,estabilidad, etc.) en la operación depende de la manera en que se manejan las variables operacionales, las cuales son:
  1. Ajuste de los molinos
  2. Velocidad de los equipos motrices (motores, turbinas, etc.)
  3. Presiones hidráulicas
  4. Agua de imbibición
  5. Imbibición compuesta (maceración)
  6. Estabilidad
  7. Alimentación
  8. Lubricación
  9. Limpieza y desinfección
Fuente: Ingenieriapro


Ver más sobre Caña de Azúcar:

Compresor de Multietapa Simulación en AspenOne

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Fuente: EnergieAlgerie

Biomasa Energías Renovables

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Biomasa es el conjunto de la materia orgánica, de origen vegetal o animal y los materiales que proceden de su transformación natural o artificial.

En este documental vemos las posibilidades de este sistema energético a nivel municipal, en concreto la instalación de Cuéllar, Segovia

Fuente: Mitycidae

Introducción a los Reactores Ideales F. Cunill, M. Iborra, J. Tejero, J.F. Izquierdo, C. Fité

A continuación se explica el modo de funcionamiento de cuatro tipos de reactores ideales: discontinuo de mezcla perfecta, semicontinuo de mezcla perfecta, continúo de mezcla perfecta y continúo de flujo en pistón. El cuerpo central de la descripción se basa en la ecuación de diseño (ó funcionamiento) de acuerdo al esquema inicial.

Un reactor se considera un REACTOR IDEAL si:
  1. Los reactantes están mezclados a la entrada del reactor, es decir, el tiempo de mezcla es cero y todo el volumen es útil para la reacción.
  2. No se forman agregados moleculares
  3. Se sigue un modelo de flujo ideal. El modelo de flujo tiene dos extremos de mezcla que representan la máxima mezcla posible y la inexistencia de la misma y que constituyen los dos modelos de flujo ideales posibles; los cuales se representan en el esquema siguiente:
MEZCLA PERFECTA
En un sistema discontinuo: La mezcla del sistema es perfecta, muy buena, por lo que en un instante dado la composición y temperatura en el sistema son uniformes, pero variables con el tiempo.
En un sistema continuo: La mezcla del sistema es perfecta con lo que las propiedades (concentración y temperatura) de cualquier punto del sistema son las mismas, y por tanto iguales a las de la corriente de salida.

FLUJO EN PISTÓN
En un sistema continuo: En el sistema no hay ningún tipo de mezcla en la dirección del flujo, por lo que el fluido pasa sin mezclarse como si se moviera a lo largo del
reactor impulsado por un pistón. Es decir, el perfil de velocidades es plano, lo cual sucede a números de Reynolds (Re) de tubo vacío relativamente altos. Puesto que hay mezcla completa en la dirección radial las propiedades del fluido en la sección son uniformes.

El estudio de estos modelos ideales está justificado, en parte porque su ecuación de diseño es sencilla, y en parte porque frecuentemente uno de ellos representa el modelo óptimo. A continuación se presenta el modelo matemático para estos reactores ideales en el que además se supondrá que se opera en régimen cinético, es decir, la velocidad de reacción es suficientemente “lenta” como para no alcanzar el equilibrio, y que el control por parte de las transferencias de materia y energía son despreciables.

Ver también: 1 | 2 | 3

Buenas Prácticas de Manufactura BPM

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Fuente: Educapalimentos

Química Inorgánica Descriptiva, 2ed Geoff Rayner - Canhan

Química Inorgánica Descriptiva Rayner

Tabla de Contenidos

  • La estructura electrónica del átomo: un repaso.
  • Perspectiva general de la tabla periódica.
  • El enlace covalente.
  • El enlace metálico.
  • El enlace iónico.
  • Termodinámica inorgánica.
  • Hidrógeno.
  • Ácidos y bases.
  • Oxidación y reducción.
  • Elementos del Grupo 1: metales alcalinos.
  • Elementos del Grupo 2: los metales alcalinotérreos.
  • Los elementos del Grupo 13.
  • Los elementos del Grupo 14.
  • Los elementos del Grupo 15.
  • Los elementos del Grupo 16.
  • Los elementos del Grupo 17: los halógenos.
  • Los elementos del Grupo 18: los gases nobles.
  • Introducción a los complejos de metales de transición.
  • Propiedades de los metales de transición.
  • Los elementos del Grupo 12.
  • Las tierras raras y elementos actinoides.
  • Apéndices: Preguntas de estudio; Densidad de carga de iones selectos; Energías de enlace selectas; Configuraciones electrónicas de los elementos.

Pantallas LCD Infografía Nuevas Tecnologías
Consumer Eroski


Fuente: Eroski Consumer

Viaje Espacial El Universo
HC

Se denominan viajes espaciales a aquellos viajes que abandonan la atmósfera para alcanzar el espacio exterior. Cuando estos viajes son suficientemente largos como para abandonar la órbita de la Tierra y su satélite, la Luna, se habla de viajes interplanetarios, mientras que los viajes más allá del sistema solar entran en la categoría de viajes interestelares.

Los viajes espaciales se emplean para un número creciente de usos: científicos, militares, comunicación, e incluso turismo.

Actualmente los viajes espaciales precisan de cohetes de combustible químico para abandonar la atmósfera, mientras que una vez alcanzado el espacio exterior, pueden emplear diversos métodos de propulsión.
viaje espacial

Fuente: Naftalybenienudah

Aerobios Mesófilos Recuento Total

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Fuente: Ctlacteo

Clasificación de los Reactores Químicos F. Cunill, M. Iborra, J. Tejero, J.F. Izquierdo, C. Fité


Los reactores pueden clasificarse según los siguientes criterios:
  • Tipo de modelo de flujo: ideal al que tiende (mezcla perfecta, flujo en pistón) o real.
  • Número de fases en contacto: homogénea (1 fase), heterogénea (2 fases = bifásica, 3 fases = trifásica, o multifásica)
  • Modo de operación: continuo, semicontinuo, discontinuo.
  • Evolución en el tiempo: régimen estacionario y régimen no estacionario
  • Tipo de reacción química: catalítica, bioquímica, esterificación,....
En la tabla inferior se presentan esquematizados, con ejemplos industriales, los cuatro primeros criterios. Y en la tabla superior se presenta ejemplos de reactores en diferentes procesos químicos especificando el tipo de reactor usado, el tipo de reacción y los aspectos de diseño más importantes.

Ver también: 1 | 2

Ingeniería de las Reacciones Químicas, 3ed. Octave Levenspiel

Ingeniería de las Reacciones Químicas, 3ed. - Levenspiel

Tabla de Contenidos
Capítulo 1
La ingeniería de las reacciones químicas
Parte 1
Reacciones homogéneas en reactores ideales
Capítulo 2
Cinética de las reacciones homogéneas
Capítulo 3
Interpretación de los datos obtenidos en un reactor intermitente
Capítulo 4
Introducción al diseño de reactores
Capítulo 5
Reactores ideales para una sola reacción
Capítulo 6
Diseño para una sola reacción
Capítulo 7
Diseño para reacciones en paralelo
Capítulo 8
Miscelánea de reacciones múltiples
Capítulo 9
Efectos de la presión y la temperatura
Capítulo 10
Elección del tipo adecuado de reactor
Parte II
Modelos de flujo, de contacto y de flujo no ideal
Capítulo 11
Conceptos básicos de flujo no ideal
Capítulo 12
Modelos de compartimientos
Capítulo 13
El modelo de dispersión
Capítulo 14
El modelo de tanques en serie
Capítulo 15
El modelo de convección para flujo laminar
Capítulo 16
Rapidez de mezclado, segregación y RTD
Parte III
Reacciones catalizadas por sólidos
Capítulo 17
Introducción a las reacciones heterogéneas
Capítulo 18
Reacciones catalizadas por sólidos
Capítulo 19
El reactor catalítico de lecho empacado
Capítulo 20
Reactores con catalizador sólido en suspensión, reactores de lecho fluidizado de varios tipos
Capítulo 21
Desactivación de cataHzadores
Capítulo 22
Reacciones G/L sobre catalizadores sólidos: reactores de goteo, reactores con sólidos en suspensión y reactores fluidizados de tres fases
Parte IV
Sistemas no catalíticos
Capítulo 23
Reacciones fluido-fluido: cinética
Capítulo 24
Reactores fluido-fluido: diseño
Capítulo 25
Reacciones fluido-partícula sólida: cinética
Capítulo 26
Reactores fluido-partícula sólida: diseño
Parte V
Sistemas con reacciones bioquímicas
Capítulo 27
Fermentación enzimática
Capítulo 28
Fermentación microbiana. Introducción y panorama general
Capítulo 29
Fermentación nticrobiana limitada por el sustrato
Capítulo 30
Fermentación microbiana limitada por el producto
Apéndice

Textura Generalidades. Vocabulario
Textura y Reología por Dra. Mª Jesús Hernández Lucas©

Es importante conocer el comportamiento físico de las sustancias, por la influencia que pueda tener en su procesado, pero..., al final lo que nos interesa es lo que percibe el consumidor, ¿verdad? Al fin y al cabo es él el que compra, si no, se nos acabó el negocio. Interesa, por tanto, conocer la textura de los alimentos, la sensación humana que se tiene al masticar y tragar. Ambas acciones están relacionadas con deformaciones y flujo, por lo tanto, con el comportamiento reológico de la sustancia. Sin embargo, es difícil correlacionar estas sensaciones humanas con las propiedades mecánicas medidas. Para evaluar la textura se suele acudir a paneles sensoriales con catadores entrenados. Los métodos instrumentales son menos costosos y más rápidos, pero no son capaces de sustituir a los sensoriales. Al menos, aportan una información complementaria.

Saber qué es exactamente la textura de los alimentos no es fácil, ya que se refiere al resultado de la acción de estímulos de diferente naturaleza. La Norma Española de Análisis Sensorial sobre Vocabulario (UNE, 1994) la define como “conjunto de propiedades mecánicas, geométricas y de superficie de un producto, perceptibles por los mecano-receptores, los receptores táctiles y en ciertos casos los visuales y los auditivos”. También se podría decir que nos referimos al conjunto de propiedades reológicas y de estructura, de manera que se considera que las propiedades mecánicas se refieren a aquellas relacionadas con el flujo y la deformación, terreno de la reología, como ya habéis visto.

Con la definición anterior, y mirando la figura siguiente, os podéis hacer una idea de lo complicado de la cuestión y de lo complicadas que son las relaciones entre el mundo físico y el sensorial. Es difícil reproducir lo que ocurre en la masticación con instrumentos de medida reológicos. Los procesos mecánicos no cumplen las condiciones reológicas impuestas, y también influyen la saliva y los sentidos, cuyas percepciones no se pueden ligar con medidas como las que hemos comentado.

Además de la diferencia entre las mediciones y las sensaciones, tenemos otra barrera en la parte de la “comunicación”. Aquí aparece una cuestión importante de vocabulario, que lleva implícitas cuestiones subjetivas, culturales, contextuales e incluso confusiones arrastradas de malas traducciones. En los siguientes capítulos, se van a nombrar continuamente términos que hacen referencia a propiedades mecánicas, a veces con ambigüedad de términos. Por eso os copio a continuación una tabla resumen de las definiciones normalizadas (UNE, 1994) y adjetivos relacionados con ejemplos. Por lo menos tendremos un punto de referencia “legalizado”.

La textura de los alimentos líquidos y semisólidos se evalúa sensorialmente por apreciación de su comportamiento en el flujo, que se puede producir por fuerzas de distinto tipo: por gravedad (al verter el líquido), por impulso de un instrumento (cuchara, varilla agitadora), por acción de la lengua y los maxilares en la boca o al tragar. La medida instrumental se realiza con viscosímetros, que ya hemos visto. Sin embargo, la conexión entre la viscosidad sensorial y la medida no es fácil de establecer. En los fluidos no newtonianos, la mayoría de los alimentos, ¿a qué valor de la viscosidad nos referimos?, ¿medida a qué velocidad? Existen diferentes criterios para ello, y siempre se utilizan de manera comparativa.

Si nos referimos a alimentos más sólidos, que en principio no fluyen, interesa ver la respuesta del alimento cuando actúan sobre él fuerzas durante la masticación o en la manipulación previa a la ingestión. Hemos hablado de medidas de deformación, de comportamiento elástico lineal… En las medidas de textura, uno de los puntos más importantes es determinar cuándo y cómo se rompe el alimento, y tiene más interés caracterizar su debilidad que su resistencia a la rotura.

Antes de continuar quiero hacer referencia a algo que oiréis (¡leeréis, claro!) mucho en los temas siguientes: la fuerza del gel, o sea, la gel strength. Se hablará continuamente de que un gel es más fuerte o menos fuerte y entenderemos que se refiere a que es más “consistente”, o más “sólido”, o más “resistente” o algo así. La cuestión es que muchas veces, y en distintos sitios, veréis medidas de esa fuerza de gel, con unidades de g ó g/cm2. Se están refiriendo a una fuerza o a una fuerza por unidad de superficie, medida en una penetración o compresión cumpliendo una serie de condiciones, muchas veces no especificadas. Por supuesto tiene valor comparativo si suponemos que todos los datos que nos dan se han medido de la misma forma, ¿no?.

•Ver también:
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Test de Inhibidores y Pruebas de Estabilidad en la Industria Láctea

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Fuente: Ctlacteo

Antimicrobianos Resistencia a antimicrobianos

Resistencia mediada por intercambio genético
La información genética que controla la resistencia bacteriana hacia los agentes antimicrobianos se halla codificada en el DNA cromosomal y en DNA extracromosomal (plásmidos).

La capacidad de resistencia se transmite por transferencia de genes mediante transformación, transducción y/o conjugación. La forma más eficaz y poderosa de propagación de la información genética se da por intermedio de los plásmidos (plásmidos R o Factores R).

Los Factores R son plásmidos conjugativos que le confieren a los microorganismos resistencia frente a drogas. El Factor R posee dos componentes diferentes: el factor de transferencia de resistencia (FTR), que controla el proceso de conjugación, y el determinante r, que está formado por uno o más genes que confieren la resistencia frente a drogas específicas. Los determinantes FTR y r son replicones independientes que se unen para formar el Factor R, pero los determinantes r sólo confieren resistencia a la célula que los posee. El factor FTR codifica la formación de pelos específicos por los cuales se lleva a cabo el proceso de conjugación. También existen plásmidos que otorgan a los microorganismos la capacidad de resistencia frente a antimicrobianos y no poseen el factor FTR, por lo que son no conjugativos o "no autotransferibles". Estos tipos de plásmidos son incapaces de iniciar la conjugación y no codifican el pelo sexual. Generalmente son transferidos por transducción o por plásmidos conjugativos corresidentes. La transferencia de genes que codifican la resistencia a drogas también se puede realizar mediante transposones.

Resistencia debida a mutaciones cromosómicas
Este tipo de resistencia se genera por mutaciones en los genes del microorganismo que controlan las estructuras o funciones sobre las que actúan los distintos antimicrobianos, modificando la susceptibilidad del microorganismo a las drogas. Esta forma de resistencia por mutación puede aparecer en una generación (resistencia en un solo escalón) o en el transcurso de varias generaciones (resistencia en varios escalones). En el caso de la resistencia en un solo escalón el microorganismo que era inicialmente sensible a un determinado antimicrobiano se vuelve resistente en la próxima generación. En cambio, en el caso de la resistencia en varios escalones la sensibilidad a la droga va disminuyendo progresivamente a medida que se forman nuevas generaciones, y llega un momento en el que el microorganismo se vuelve totalmente resistente a la droga.

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Mecanismos Bioquímicos por los que se Expresa la Resistencia
Existen diversos mecanismos bioquímicos por los que se expresa la resistencia a ciertos antimicrobianos. Estos mecanismos se hallan codificados en el DNA cromosomal o en plásmidos.
  1. Disminución de la permeabilidad celular: se genera por cambios en receptores específicos y/o pérdida de la capacidad de transporte activo para una determinada droga. También se pueden producir cambios estructurales en la membrana celular que influyen en la permeabilidad en forma no específica. A causa del cambio en la permeabilidad celular los antimicrobiano no pueden penetrar en la célula, o lo hacen en muy pequeñas concentraciones.

  2. Inactivación enzimática de la droga: este tipo de resistencia se debe a ciertas enzimas que producen cambios configuracionales o conformacionales en las drogas. Las enzimas pueden ser constitutivas o inducibles. Generalmente la aparición de este mecanismo de resistencia se debe a plásmidos R.

  3. Modificación del sitio blanco donde actúa la droga: este tipo de resistencia se genera por mutaciones cromosómicas, o por la acción de plásmidos, que producen cambios en enzimas o sitios activos involucrados en reacciones metabólicas esenciales para la célula. Estos cambios provocan que el antimicrobiano pierda afinidad por el sitio blanco.

Fuente: Microbiología!

Tándem de Molinos de Trapiche Esquema Básico

Tándem de Molino

Sus partes:
El Separador magnético: esta constituido por una banda de caucho y un electroimán, con la finalidad de atrapar materiales metálicos antes que ingresen al primer molino.

Molino: esta constituido por 4 masas cilíndricas; es donde se ejerce la presión para extraer el jugo del bagazo de caña.

Conductor intermedio: es la banda transportadora que lleva el bagazo de un molino al siguiente.

Cush – Cush: Esta constituido por un tamiz y un conductor de tablillas, tiene la finalidad de extraer el bagazo presente en el jugo y reenviarlo al molino.

Shute Donelly: Es la tolva donde se deposita el bagazo antes de ingresar al molino.

Conductor elevador de bagazo: Es el encargado de enviar el bagazo desde molinos hacia las calderas.

Ver más en:

Wastewater Treatment, Water Reuse and VOC / Odor Control

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Each module is designed for wastewater from a single residential bedroom. Modules can be added for each bedroom as per some community systems in MN for 70+ homes with 180 module systems.

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Fuente: TricelEU

Métodos Generales de Diseño de Reactores Químicos F. Cunill, M. Iborra, J. Tejero, J.F. Izquierdo, C. Fité


¿Cómo se pasa de un reactor de laboratorio a un reactor industrial? Es decir, ¿cómo se realiza un cambio de escala?

Un cambio de escala puede realizarse en base a:

1. TEORÍA DE LA SEMEJANZA. El método consiste en construir unidades de tamaño progresivamente creciente (laboratorio, bancada (bench scale), planta piloto e industrial), manteniendo los grupos de parámetros geométricos y físico-químicos (Re=Reynolds, Pr=Prandtl, Nu=Nusselt, Da=Damköhler, etc.) para garantizar en principio un mismo régimen de funcionamiento.

Ejemplo: Gasificador de carbón en lecho fluidizado (Baytown, USA) (Exxon): 20 g/día (laboratorio), 100 kg/día (predesarrollo), 1 Tn/día (desarrollo), 80 Tn/día (planta piloto), 300 Tn/día (industrial), desarrollo ejecutado en 20 años, de 1970 a 1990.

Este método es impracticable con frecuencia ya que:

a) No se consigue reproducir en la escala pequeña todas las condiciones del reactor industrial.

b) La estructura de los balances de materia, energía y cantidad de movimiento que gobiernan el reactor es tal que frecuentemente no se pueden conservar simultáneamente la semejanza química, térmica, mecánica y geométrica.

No obstante, muchos reactores han sido diseñados por “saltos de pulga” siendo los parámetros de funcionamiento determinados por correlaciones empíricas tipo caja negra. El proceso es costoso, poco brillante, pero eficaz. Es el único procedimiento practicable cuando se trata de procesos complejos, multifásicos y con cinéticas complejas y/o reacciones poco conocidas.

2. MODELO MATEMÁTICO para el reactor (paso de gigante). Modelizar (matemáticamente) implica obtener la representación del sistema físico mediante un conjunto de ecuaciones. En el sistema de un reactor químico es importante la descripción matemática que permite predecir las concentraciones y temperaturas de la salida en función de las de la entrada, los caudales y las dimensiones del reactor.

El modelo matemático a usar puede ser empírico. Es decir, un modelo elegido por conveniencia atendiendo al esfuerzo requerido en su desarrollo. Sin embargo, el esfuerzo debe emplearse en llevar a cabo el análisis con dicho modelo debido a la restricción del rango de aplicabilidad. Un punto de vista opuesto para la obtención del modelo matemático es el de crear un modelo que describa los procesos físicos y químicos que se desarrollan en el reactor. Dicho modelo se denomina mecanístico y es más difícil de construir ya que implica el reconocimiento previo de las etapas físicas y químicas e implica mayor esfuerzo en el análisis al aumentar la complejidad matemática y el número de parámetros. Lógicamente siempre conviene un modelo preciso en la descripción de la realidad, pero es necesario plantear un compromiso entre la precisión de la descripción y el esfuerzo requerido en el planteamiento y el análisis. Estos modelos mecanísticos con ciertas simplificaciones se denominan semiempíricos. Es necesario señalar que cuando se discute el modelo de un sistema físico no hay que confundir la precisión de la descripción con el desajuste, es decir, la precisión con la que el modelo predice el resultado del reactor. De forma que un modelo puramente empírico puede tener un desajuste muy bajo aunque una descripción físico-química del sistema deficiente, mientras que un modelo mecanístico con una muy buena descripción físicoquímica del sistema puede tener un desajuste mayor.

Para cambiar de escala, la disposición de un modelo mecanístico permite hacer las extrapolaciones de forma más fundamentada. Si el modelo matemático es un conjunto de ecuaciones que representan la realidad física y química del sistema, las ecuaciones a considerar son:

♦ Balance de materia o ecuación de diseño (salida = f(entrada, cinética, modelo de flujo, modelo de contacto))
♦ Balance de energía
♦ Balance de energía mecánica
♦ Ecuaciones de estado cuando sea preciso
♦ Ecuaciones de equilibrio físico y/o químico

Así pues, estos modelos precisan de los conocimientos de la velocidad de reacción (cinética química), de las transferencias de interfase e intrafase de materia y energía (cinética física), así como de la fluidodinámica del conjunto del reactor (circulación y mezcla de los fluidos). Ello se refleja en el esquema, en el que la multitud de caminos indica la posibilidad de hacer simplificaciones.

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La Historia de la Bicicleta Canal de Historia

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La bicicleta, coloquialmente llamada bici, es un vehículo de transporte personal de propulsión humana, es decir por el propio viajero. Sus componentes básicos son dos ruedas, generalmente de igual diámetro y dispuestas en línea, un sistema de transmisión a pedales, un cuadro metálico que le da la estructura e integra los componentes, un manillar para controlar la dirección y un sillín para sentarse. El desplazamiento se obtiene al girar con las piernas la caja de los pedales que a través de una cadena hace girar un piñón que a su vez hace girar la rueda trasera sobre el pavimento. El diseño y configuración básico de la bicicleta ha cambiado poco desde el primer modelo de transmisión de cadena desarrollado alrededor de 1885.

La paternidad de la bicicleta se le atribuye al barón Karl Drais, un inventor alemán que nació en 1785. Su rudimentario artefacto, creado alrededor de 1817, se impulsaba apoyando los pies alternativamente sobre el suelo. En la actualidad hay alrededor de 800 millones de bicicletas en el mundo (la mayor parte de ellas en China), utilizadas tanto como medio de transporte como vehículo de ocio.

Es un medio de transporte sano, ecológico, sostenible y económico, válido para trasladarse tanto por ciudad como por zonas rurales. Su uso está generalizado en la mayor parte de Europa, llegando a ser, en países como Suiza, Alemania, Países Bajos, algunas zonas de Polonia y los países escandinavos, uno de los principales medios de transporte. En Asia, especialmente en China y la India, es el principal medio de transporte.

Las bicicletas fueron muy populares en la década de 1890, y más tarde en la de 1950 y 1970. Actualmente está experimentando un nuevo auge creciendo considerablemente su uso en todo el mundo debido al alto precio del combustible, pues el uso de la bicicleta es muy ecológica, y económica.

Fuente: Luis NAVARRO-ALCARAZ

Misión y Visión Calidad Total

Misión
Para una empresa, como para un individuo en lo particular, tener clara su misión es conocer la forma como esperar trascender en la sociedad de que forma parte, lo que denota una actitud productiva orientada a forjarse un espacio a partir de un escenario previsto, en lugar de ser un pasajero de los acontecimientos.

Un guión que puede ayudar en el desarrollo de dicha definición podría hacerse a partir de cuatro cuestionamientos: ¿qué somos?, ¿qué hacemos?, ¿cómo lo hacemos? Y,, sobre todo ¿para quién lo hacemos?

En la planeación de una empresa, una misión clara desempeña un papel similar al de la piedra de toque de un arco, pues es ella la que permite sostener el esfuerzo y transmitirlo hacia las columnas, es decir, juega un rol de integrador y a la vez actúa como punto de referencia al partir del cual se ordenan desde las acciones estratégicas hasta las cotidianas.

Ello implica que está claro lo que se busca y la forma como pretende lograrse. En contraste, cuando se carece de ese punto de partida es factible que la organización se dedique a una mera subsistencia a corto plazo o a realizar esfuerzos dispersos que se traducirán en desperdicio o recursos y que al final del día se manifestarán en resultados que no guardan relación entre sí. Cuántas empresas no han experimentado un proceso de diversificación, que no ha sido el resultado de decisiones estratégicas, sino de acciones oportunistas que han terminado por involucrarlas en todo y en nada.

¿Cómo hacer que los aspectos conceptuales contenidos en la misión puedan tener una expresión práctica?

Pero definir la misión es sólo un primer paso; el siguiente es vincularla al quehacer cotidiano de la organización. De otra suerte será sólo un elemento de ornato que se cubrirá de polvo con el tiempo. Por tanto, es importante establecer sus lineamientos estratégicos y vincularlos de manera práctica a sus principales funciones.

Así, de un enunciado general que podría en principio parecer abstracto, se pueden sustraer aspectos específicos como, por ejemplo: calidad; actitud de servicio, preservación del medio ambiente; clima laboral; incorporación de valor útil al cliente; desarrollo humano y otros, para posteriormente cruzar en forma matricial estos imperativos con las principales funciones de la empresa y estar en posibilidad de establecer la forma de darles un expresión que pueda utilizarse como punto de referencia y, por ende, de medición.

Tomemos, por ejemplo, el área de construcción que trata de ver como se involucra horizontalmente con otras áreas o subprocesos que forman parte de las áreas funcionales, lo cual refleja la forma de asegurar que las expectativas del cliente sean satisfechas.


Así, una vez definido el qué se deberá establecer el cómo, con lo cual se habrá pasado de un nivel conceptual a otro de carácter práctico.

Quizá la capacidad para crear un eslabón que vincule los grandes propósitos de la empresa con su quehacer diario, a sido una de las razones por las que algunos directivos consideran inútil establecer una misión . Por ende, lo difícil no es definirla, sino saber hacerla realidad.

Visión

El concepto de visión tiene un perspectiva a largo plazo pues indica expresar lo que se desea ser, aunque su definición es por lo regular más concreta. En efecto, lo que se establece con ella es una especie de idea de los escenarios donde se desenvuelve la organización.

Siguiendo con el ejemplo, podemos apreciar que misión se concentra en el deber ser. Pero poco nos dice de lo que pretendemos lograr en los días por venir. Por ende, misión y visión son dos aspectos que se complementan acotando el camino y señalando a la vez el destino.

Como en el caso de la misión, la visión también se podría descomponer en elementos estratégicos para posteriormente referirlos a las áreas funcionales y determinar la manera como deben participar para lograr alcanzarla.

En síntesis, la misión y la visión son excelentes puntos de referencia para trazar rumbo y señal destino. Sin embargo, lo único constante en este mundo es el proceso de camino, cuya velocidad se acelera exponencialmente, por ende, es recomendable que con cierta periodicidad se revisen ambas definiciones para ajustarlas a la nueva realidad de la organización, lo cual es un manera de convertirla en un elemento con vida, de otra suerte solo le caerá el polvo que deja el tiempo hasta esconderlas en el olvido.

Para saber a donde vamos es necesario conocer dónde estamos.

A partir del establecimiento de la misión y de la visión, cualquier plan estratégico debe comenzar por una revisión de los escenarios previsibles tanto a niveles macro -lo que incluirá una revisión de lo que acontece en el mundo y en el país, que puede ser relevante para la empresa, por lo que hay que abarcar cuestiones de diversa índole como la económica, política, social- como a nivel micro- que cubrirían aspectos más cercanos a la rama industrial o comercial a la que se pertenece, lo que desde luego debe considerar una evaluación detallada de sus mercados y competidores, denominado Benchmarking. De esta manera, se podrán determinar las amenazas y oportunidades que ambos tipos escenarios representan para la organización.

Los análisis de los escenarios tienen que ser complementados con un diagnóstico de la organización que la abarque en todos sus aspectos y señale sus fuerzas y debilidades, aspecto en el cual puede ser útil el uso de metodología, como el mencionado Benchmarking.

Es importante mencionar que en los tres tipos de análisis habrá que incluir elementos de orden cuantitativo, lo que implica desarrollar cierta capacidad de discernimiento para aislar, de un cúmulo de información disponible, lo que es verdaderamente importante para la empresa y a partir de los cuales se pueden señalar los objetivos estratégicos.
Por ejemplo, qué caso tiene la primera vez que se realiza este ejercicio, establecer como objetivo, abatir los costos de producción cuando a veces ni siquiera se dispone de un sistema de costos sobre el que se puedan tomar decisiones. Por ende, a nuestro modo de vez habría que señalar como objetivo estratégico, al menos para el primer año: “establecer un sistema de costos”, mientras que el propio proceso de replaneación permitirá ir ajustando los nuevos objetivos estratégicos al cambio de circunstancias en función de lo que se logre y de las modificaciones que ocurran en los escenarios.

Dos elementos claves debe tener en cuenta un directivo: conciencia de cambio y comprensión de lo vital. El primero se refiere a tener claras las características del sendero que se quiere recorrer, reconociendo que en éstas, el cambio continuo es su constante, por lo que es preciso mantenerse en estado de alerta. El segundo es la capacidad de analizar, y sistematizar para no perderse en lo adjetivo y poder concentrarse en lo sustantivo.

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New Membrane Bioreactor It cuts energy costs and boosts throughput
Chemical Engineering©

GE Power & Water (Trevose, Penn.; ge.com) has introduced an improved membrane bioreactor (mbr) technology whose productivity is said to be 15% higher than that of its predecessor for wastewater treatment plants. The new system, called LEAPmbr, was derived from innovations to GE’s ZeeWeed 500 mbr.

Glenn Vicevic, senior manager, Engineered Systems, says the system has been tested on a commercial scale at three of its customers’ plants and has demonstrated several improvements in addition to higher productivity. These include a 30% reduction in membrane energy costs, a 50% reduction in membrane aeration equipment and controls, and a 20% smaller footprint.

The system consists of rectangular cassettes of PVDF hollow-fiber membranes, immersed in a bioreactor in which bacteria break down pollutants. A pump draws treated water through the membranes, while solids, bacteria and colloidal material are retained in the tank.

An improved aeration method for cleaning the membranes was the key element in lowering energy costs, says Vicevic. “The conventional wisdom is that there should be a continuous air scour of the membranes,” he says, “but over the last decade, we experimented with bubble-size-diffuser design and frequency of air release. From that we determined that large bubbles delivered intermittently was the most effective.” He adds that the improved productivity was obtained by optimizing the manufacturing techniques, while the smaller footprint was achieved by increasing the surface area of the membrane.

Steam Methane Reforming Hydrogen Production
Simulation in Hysys

Diseño de Reactores Químicos Introducción
F.Cunill, M.Iborra, J.Tejero, J.F.Izquierdo, C.Fité

Todo proceso químico está dividido en una serie de operaciones unitarias conectadas entre sí. Estas operaciones o etapas pueden ser físicas y/o químicas. Consecuentemente cualquier proceso puede esquematizarse como se muestra en la figura inicial.

En un principio la Ingeniería Química estudiaba conjuntamente todo tipo de operaciones unitarias. Sin embargo, a partir de los años 40, la operación química adquiere entidad propia, se profundiza en su estudio y se desarrolla un lenguaje específico. Todo ello culmina con la consolidación, en 1957, de la disciplina de INGENIERIA DE LA REACCIÓN QUÍMICA.

La INGENIERIA DE LA REACCIÓN QUÍMICA o Ciencia de los Reactores , de acuerdo a la definición en el Congreso de Amsterdam de 1957, tiene por objeto el Diseño y control de reactores químicos para producciones industriales. Ello comporta el análisis de reactores, tanto el diseño como la operación de los mismos.

J. Villermaux define un reactor de la siguiente manera: “un reactor es cualquier porción del espacio donde la materia circula, se intercambia y se transforma” . Sin embargo, más especificamente se puede considerar al reactor como una unidad donde tienen lugar las reacciones con un objetivo principalmente de producción industrial.

Aunque el reactor en si no represente económicamente un porcentaje elevado de la inversión (normalmente < 10%), se considera que es el núcleo del proceso químico. Ello es debido a que su comportamiento condiciona las operaciones de acondicionamiento y separación. Para implementar un reactor en un proceso hay que:

1. Diseñarlo
2. Hacerlo construir
3. Mantenerlo en operación

En el diseño del reactor es necesario
i. Seleccionar el tipo
ii. Dimensionar
iii. Realizar el diseño o ingeniería de detalle

La selección del tipo de reactor tiene por objeto maximizar el rendimiento material y energético de la planta. Para ello hay que considerar:

a) Las características de la reacción: Las reacciones químicas varían radicalmente según el numero de las fases presentes, el mecanismo de reacción (una o varias etapas), la existencia de equilibrios, los efectos térmicos y la sensibilidad a las condiciones físicas (presión, temperatura, agitación,...). Estas características imponen serias dificultades en el diseño del reactor, principalmente cuando se quiere preservar la seguridad y el medio ambiente y optimizar el rendimiento y los costes. Por ejemplo si la reacción es exotérmica es indispensable prever una refrigeración adecuada para evitar la aceleración incontrolada del reactor. Las propiedades a considerar en cuanto a las reacciones químicas se muestran en la Tabla 1.1.

b) Aspectos técnicos (agresividad del medio, naturaleza de los materiales)
c) Económicos (materiales disponibles en el mercado, producción, costes de la energía,...). Todo ello empíricamente viene englobado en la afirmación que indica que para grandes producciones unidades continuas y para pequeñas producciones unidades discontinuas.

Obtener el rendimiento óptimo que se tiene como objetivo pasa por considerar los siguientes aspectos:
♦ Cuál es el modo adecuado de poner en contacto las diversas fases y asegurar la transferencia entre dichas fases. La transferencia de materia y la transmisión de calor deben estar favorecidas o desfavorecidas según convenga.
♦ El tipo de reactor deberá obtener la máxima conversión en el caso de reacción única y máxima selectividad en el caso de reacciones múltiples. Está documentado que una configuración adecuada del reactor y su modo de operación puede incrementar notablemente la selectividad. Así por ejemplo, la reacción de oxidación de isobutano presenta selectividades que varían del 30% al 50% según sea el esquema de alimentación tal y como se indica en la figura.

♦ Las condiciones de operación deben estar optimizadas
♦ La utilización óptima de la energía.

Así pues, escoger el reactor consiste básicamente en seleccionar
  • El modo de tratamiento de la carga (modo de operación)
  • Evolución en el tiempo del contenido del reactor: régimen estacionario o no estacionario
  • Modelo de flujo
  • Puesta en contacto de las fases presentes
  • Selección de los materiales de construcción
Una vez escogido el reactor (tipo y modo de operación) hay que realizar el dimensionado del mismo determinando el parámetro básico del equipo que según el tipo de reacción puede ser:

◘ El volumen total (reacción homogénea)
◘ La masa de catalizador (reacción catalítica heterogénea)
◘ Altura de la columna (reacciones G/L)

Por último es necesario realizar la ingeniería de detalle que abarca desde aspectos de distribución de volumen (relación altura diámetro) atendiendo a las perdidas de carga permisibles, al consumo de energía de agitación y también el cálculo del área de transmisión de calor necesaria, hasta aspectos de ingeniería civil.

Continúa...

Enología Métodos Oficiales de Análisis
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Ultrafiltración Secuencia de Operaciones

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Fuente: Ctlacteo