Lubricantes Grado Alimenticio Tipo H1 Inocuidad Alimentaria

Avibert

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Los lubricantes H1 están pensados para situaciones donde puede existir un contacto incidental con el alimento. Es decir, no deberían tocar el producto, pero existe la posibilidad de que, por una falla mecánica o una salpicadura accidental, una pequeña cantidad entre en contacto. Para esos casos, la normativa establece un límite máximo de 10 partes por millón en el alimento. Esta clasificación es otorgada por la NSF, y su formulación debe cumplir con lo establecido por la FDA en la norma 21 CFR 178.3570, que define qué sustancias pueden utilizarse en este tipo de lubricantes.

Fuente: Avibert

Control Documental y Cuantitativo y de Temperatura Trazabilidad

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Fuente: TodoLácteo

Sistema de Inocuidad FSSC 22000 Ingenio Mayaguez

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Fuente: Ingeniomayaguez

Normas Microbiológicas Hector Massaguer

Todo lo que estamos considerando debe estar dentro de las buenas pautas de fabricación. Se deben tener en cuenta los resultados obtenidos de los estudios epidemiológicos. Se debe considerar en toda industria alimentaria el Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC).

Todo se recoge en una comisión internacional para la estandarización microbiológica de los alimentos, ICMSF, que es la que elabora el códex alimentario, donde se recogen las normas microbiológicas adecuadas. Las normas son de un alimento dado, puede haber variaciones entre ellos.

La primera norma data de principios de siglo, de las hamburguesas. Más adelante se regularon la leche y otros alimentos.
Una norma puede constar de criterios preceptivos o consultivos:

• Preceptivos: Patrón microbiológico que contiene criterios de importancia microbiológica a nivel de patógenos.
• Consultivos: Los criterios son una especificación microbiológica del producto final destinado a aumentar.

La norma constará de 5 apartados:

• Relación de patógenos y toxinas que puede haber en el alimento
• Métodos analíticos
• Plan de muestreo
• Límites microbianos considerados adecuados
• Nº de unidades a analizar en el plan de muestreo

El plan de muestreo es muy importante:

Categoría 2: n, c, m

n: número de muestras de lote
c: número de muestras que no deben pasar de m
m: máximo criterio microbiológico

Categoría 3: n, c, m, M

n: número de muestras de lote
c: número de muestras que no deben pasar de m
m: máximo criterio microbiológico
M: número máximo de valor por individuo

Siempre existe la posibilidad de que escape algún patógeno a los estudios microbiológicos, o incluso toxinas. Normalmente no deberá haber ninguna de ellas, por lo que deberemos reducir esta probabilidad al mínimo.

Se ha de tener siempre presente que las marcas que se asocian a algún problema sanitario tienen graves problemas y acaban desapareciendo. La idea hace años era asegurar que el producto es sano, realizando estudios sobre estos productos. Hemos de tener siempre en mente las BPF. Si las materias primas no tienen ningún patógeno y no se le añade en el proceso, el producto final tampoco tendrá ninguno. Hemos de considerar todas las etapas hasta llegar al consumidor final.

En general descansará sobre 7 postulados:

• Relacionar los riesgos o peligros relacionados con las etapas del proceso.
• Determinar los puntos críticos de control necesarios para controlar los riesgos determinados.
• Establecer los límites críticos que no se deben satisfacer en los PCC.
• Establecer los procedimientos para controlar los PCC.
• Establecer las medidas correctivas a adoptar cuando exista algún error determinado.
• Establecer sistemas eficaces de mantenimiento de archivos y de la información que se irá generando.
• Establecer procedimiento para comprobar que el sistema funciona.

Dependiendo del alimento y su consumidor final los riesgos pueden ser diferentes. Siempre hemos de considerar un diagrama con las etapas del proceso, para determinar que el alimento es seguro.

Hemos de determinar los puntos críticos o los puntos críticos de control.
Punto de control (PC)
Es un punto del sistema en que la pérdida de control no entraña un riesgo inadmisible para la salud.

Punto de control crítico (PCC)
Es un punto donde se puede ejercer un control, de manera que el riesgo se reduzca al mínimo.

Límite crítico
Tolerancias prescritas que se deben satisfacer para garantizar que un PCC realmente control un riesgo microbiológico para la salud.

Control
La secuencia planificada de determinaciones u observaciones de un procedimiento con límites críticos.

Verificación
Métodos o procedimientos a seguir para asegurarse de que se cumplen los límites.

Todo esto se recoge en el APPCC.

Se ha de tener siempre en cuenta que no existe ninguna actividad humana que no comporte ningún riesgo. La cuantificación de riesgos puede ser debida a la demanda de la población. Al hacer la evaluación de riesgos se deben considerar todas las posibilidades.

Si en nuestro análisis de riesgo se ve la evidencia de un peligro, se deben tomar todas las medidas para minimizarlo. En ocasiones el análisis de riesgo puede dar lugar a situaciones perniciosas:

• Se pueden producir alteraciones de la población.
• Puede ser que no prevenga enfermedades.
• Al reducirse el riesgo pueden producirse pérdidas económicas.

Los alimentos bajo ningún concepto pueden producir enfermedades. No se puede consentir que haya un riesgo de que un alimento produzca una enfermedad.

Ver también: Parte I | Parte II | Parte III | Parte IV | Parte V | Parte VI | Parte VII | Parte VIII | Parte IX | Parte X | Parte XI | Parte XII | Parte XIII | Parte XIV | Parte XV

BPM Inocuidad en los Alimentos

Las Buenas Prácticas de Manufactura o Buenas Prácticas de Manipulación de alimentos o Buenas Prácticas de Elaboración, según el CAA (Código Alimentario Argentino), son los procedimientos necesarios para la obtención de alimentos inocuos, saludables y sanos, destinados al consumo humano.

Food Safety Microbiology, Sanitation and HACCP

Food Safety (Microbiology, Sanitation and HACCP) from Ülger Ahmet

Puntos Críticos de Control en el Proceso de Elaboración del Azúcar

Fuente: Ingenio San Carlos

Ver más:

Sugarcane

Solving Problems in Food Engineering by Stavros Yanniotis, Ph.D.

Table of Contents
1. Conversion of Units
2. Use of Steam Tables
3. Mass Balance
4. Energy Balance
5. Fluid Flow
6. Pumps
7. Heat Transfer By Conduction
8. Heat Transfer By Convection
9. Heat Transfer By Radiation
10. Unsteady State Heat Transfer
11. Mass Transfer By Diffusion
12. Mass Transfer By Convection
13. Unsteady State Mass Transfer
14. Pasteurization and Sterilization
15. Cooling and Freezing
16. Evaporation
17. Psychrometrics
18. Drying
References
Appendix: Answers to Review Questions
Moody diagram
Gurney-Lurie charts
Heisler charts
Pressure-Enthalpy chart for HFC 134a
Pressure-Enthalpy chart for HFC 404a
Psychrometric chart
Bessel functions
Roots of d tand=Bi
Roots of dJ1(d)-Bi Jo(d)=0
Roots of d cotd=1-Bi
Error function

The Quality Auditor’s HACCP Handbook by ASQ Quality Press

Contents
Part I An Introduction to HACCP
Chapter 1
History and Overview of HACCP: Primitive and Modern Food Preservation Methods
Chapter 2
Tasks for HACCP Plan Development
Part II Principles of HACCP
Chapter 3
Principle #1
Conduct Hazard Analysis
Chapter 4
Principle #2
Determine Critical Control Points
Chapter 5
Principle #3
Establish Critical Limits
Chapter 6
Principle #4
Establish Monitoring Procedures
Chapter 7
Principle #5
Establish Corrective Action Procedures
Chapter 8
Principle #6
Establish Verification Procedures
Chapter 9
Principle #7
Establish Record Keeping and Documentation Procedures
Part III Implementing HACCP
Chapter 10
HACCP Plan Implementation and Maintenance
Part IV Appling HACCP to the Food Processing Industry
Chapter 11
Food Industry in General
Chapter 12
Prerequisite Areas for Food Safety
Chapter 13
Meat and Poultry
Chapter 14
Seafood
Chapter 15
Dairy
Chapter 16
Fruits and Vegetables
Chapter 17
Retail and Food Service
Part V Appling HACCP to the Medical Device Industry
Chapter 18
HACCP Principles in the Design and Manufacture of Medical Devices
Part VI Appendices

Principles of Food Sanitation Norman G. Marriott - Robert B. Gravani

Contents
Chapter 1
Sanitation and the Food Industry
Chapter 2
The Relationship of Biosecurity to Sanitation
Chapter 3
The Relationship of Microorganisms to Sanitation
Chapter 4
The Relationship of Allergens to Sanitation
Chapter 5
Food Contamination Sources
Chapter 6
Personal Hygiene and Sanitary Food Handling
Chapter 7
The Role of HACCP in Sanitation
Chapter 8
Quality Assurance for Sanitation
Chapter 9
Cleaning Compounds
Chapter 10
Sanitizers
Chapter 11
Sanitation Equipment
Chapter 12
Waste Product Handling
Chapter 13
Pest Control
Chapter 14
Sanitary Design and Construction for Food Processing
Chapter 15
Low-Moisture Food Manufacturing and Storage Sanitation
Chapter 16
Dairy Processing Plant Sanitation
Chapter 17
Meat and Poultry Plant Sanitation
Chapter 18
Seafood Plant Sanitation
Chapter 19
Fruit and Vegetable Processing Plant Sanitation
Chapter 20
Beverage Plant Sanitation
Chapter 21
Foodservice Sanitation
Chapter 22
Management and Sanitation

SSOP - Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización

HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points

Los alimentos no discriminan a ningún consumidor.
De aquí la importancia de producir alimentos inócuos, nutritivos y agradables.

El HACCP es un sistema que garantiza la inocuidad de los alimentos.

En Argentina la ejecución de este sistema es voluntaria, no así en países como Estados Unidos o la Unión Europea, dónde es obligatorio.

¿Qué es un alimento inócuo?

Es aquél alimento sano, seguro para el consumidor. Exento de microorganismos pátogenos o sustancias perjudiciales para la salud.

Al implementar un HACCP lo que se hace es controlar el proceso. Es decir, se sistematizan todas las acciones con el objeto de obtener alimentos seguros para el consumo humano.
El concepto de prevención se considera como primordial para el éxito de este sistema.

Beneficios de la implementación del sistema HACCP

Distintas experiencias indican que por medio de la implementación del HACCP se logra:

• MAYOR EFICACIA EN LA EMPRESA.
• MENORES COSTOS.
• MAYOR SEGURIDAD PARA LOS CONSUMIDORES.
• NUEVOS ARGUMENTOS DE MARKETING.
• IMAGEN DE COMPROMISO POR PARTE DE LA EMPRESA

PASOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN
La implementación del sistema HACCP consiste en cinco etapas iniciales y siete principios que se indican a continuación:

• ETAPAS
• ARMADO DEL EQUIPO.
• DEFINICIÓN DE LA POBLACIÓN CONSUMIDORA.
• DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.
• DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.
• VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO.

Principios
Primer Principio
Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta.
Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.

Peligros
¿Por qué peligros?
Porque atentan contra la inocuidad de los alimentos.
Se consideran peligros todos los contaminantes de origen físico, químico o biológico.

Segundo Principio
Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir a mínimo la probabilidad que se produzcan.
Identificar Puntos Críticos de Control (PCC) en el proceso.

Tercer Principio
Establecer los límites críticos de los parámetros de control de cada uno de los PCC que aseguren que están bajo control.
Por ejemplo, temperaturas mínima y máxima de una cocción, o ausencia total de trozos metálicos..

Cuarto Principio
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos u observaciones programadas de los parámetros de control.

Quinto Principio
Establecer las medidas correctivas que se adoptarán cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido.

Sexto Principio
Establecer procedimientos de verificación, incluídos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP se mantiene vigente y está trabajando adecuadamente.

Séptimo Principio
Establecer un sistema de documentación y registro sobre los procedimientos y controles realizados durante la aplicación de los principios HACCP.

Con la implementación del Sistema HACCP, la empresa está encondiciones de brindar repuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores.

Fuente: Direccion Nacional de Agroindustria - Sagpya

The Alcohol Textbook A reference for the beverage, fuel and industrial alcoholby K. Jacques, PhD, T. Lyons, PhD, D.R. Kelsall

Table of Contents
Ethanol industry today
1 Ethanol around the world: rapid growth in policies, technology and production
Raw material handling and processing
2 Grain dry milling and cooking procedures: extracting sugars in preparation for fermentation
3 Enzymatic conversion of starch to fermentable sugars
4 Grain handling: a critical aspect of distillery operation
Substrates for ethanol production
5 Lignocellulosics to ethanol: meeting ethanol demand in the future
6 Ethanol production from cassava
Whey alcohol - a viable outlet for whey?
8 Treatment and fermentation of molasses when making rum-type spirits
Yeast and management of fermentation
9 Understanding yeast fundamentals
10 Practical management of yeast: conversion of sugars to ethanol
11 Continuous fermentation in the fuel alcohol industry: How does the technology affect yeast?
12 Understanding near infrared spectroscopy and its applications in the distillery
13 Emerging biorefineries and biotechnological applications of nonconventional yeast: now and in the future
Beverage alcohol production
14 Production of Scotch and Irish whiskies: their history and evolution
15 Tequila production from agave: historical influences and contemporary processes
16 Production of heavy and light rums: fermentation and maturation
17 From pot stills to continuous stills: flavor modification by distillation
18 From liqueurs to ‘malternatives’: the art of flavoring and compounding alcohol
19 Production of American whiskies: bourbon, corn, rye and Tennessee Ron Ralph
Contamination and hygiene
20 Bacterial contamination and control in ethanol production
21 Managing the four Ts of cleaning and sanitizing: time, temperature, titration and turbulence
Recovery
22 Ethanol distillation: the fundamentals
23 Development and operation of the molecular sieve: an industry standard
Engineering ethanol fermentations
24 Water reuse in fuel alcohol plants: effect on fermentation. Is a ‘zero discharge’ concept attainable?
25 Understanding energy use and energy users in contemporary ethanol plants
The dryhouse, co-products and the future
26 Dryhouse design: focusing on reliability and return on investment
27 Ethanol production and the modern livestock feed industry: a relationship continuing to grow
28 Biorefineries: the versatile fermentation plants of the future
The Alcohol AlphabetA glossary of terms used in the ethanol-producing industries

Food Safety Hazard Guidebook Food Technology

Contents
Introduction
Section 1: Biological Hazards
Chapter 1.1 Bacteria
1.1.1 Aeromonas Species
1.1.2 Arcobacter
1.1.3 Bacillus Species
1.1.4 Campylobacter
1.1.5 Clostridium botulinum
1.1.6 Clostridium perfringens
1.1.7 Enterobacter sakazakii
1.1.8 Enterococci
1.1.9 Listeria
1.1.10 Mycobacterium avium Subsp paratuberculosis
1.1.11 Plesiomonas shigelloides
1.1.12 Pseudomonas aeruginosa
1.1.13 Salmonella
1.1.14 Shigella
1.1.15 Staphylococcus aureus
1.1.16 Streptococci
1.1.17 Verocytotoxin-Producing Escherichia coli (VTEC)
1.1.18 Vibrio cholerae
1.1.19 Vibrio parahaemolyticus
1.1.20 Vibrio vulnificus
1.1.21 Yersinia enterocolitica
1.1.22 Yersinia pseudotuberculosis
1.1.23 Other Enterobacteriaceae
Chapter 1.2 Viruses
1.2.1 Astroviruses
1.2.2 Hepatitis A Virus
1.2.3 Hepatitis E Virus
1.2.4 Highly Pathogenic Avian Influenza Viruses
1.2.5 Noroviruses
1.2.6 Parvoviruses
1.2.7 Rotaviruses
1.2.8 Sapoviruses
Chapter 1.3 Parasites
1.3.1 Protozoa
1.3.1.1 Cryptosporidium
1.3.1.2 Cyclospora
1.3.1.3 Entamoeba
1.3.1.4 Giardia
1.3.1.5 Toxoplasma
1.3.2 Nematodes
1.3.2.1 Anisakids
1.3.2.2 Trichinella
1.3.3 Other Parasites
Chapter 1.4 Prions
Section 2: Chemical Hazards
Chapter 2.1 Biological Toxins
2.1.1 Fungal Toxins
2.1.1.1 Aflatoxins
2.1.1.2 Citrinin
2.1.1.3 Cyclopiazonic Acid
2.1.1.4 Deoxynivalenol
2.1.1.5 Ergot
2.1.1.6 Fumonisins
2.1.1.7 Moniliformin
2.1.1.8 Ochratoxins
2.1.1.9 Patulin
2.1.1.10 Sterigmatocystin
2.1.1.11 Trichothecenes
2.1.1.12 Zearalenone
2.1.1.13 Other Mycotoxins
2.1.2 Plant Toxins
2.1.2.1 Cucurbitacins
2.1.2.2 Cyanogenic Glycosides
2.1.2.3 Furocoumarins
2.1.2.4 Glycoalkaloids
2.1.2.5 Grayanotoxin
2.1.2.6 Lectins
2.1.3 Fish Toxins
2.1.3.1 Amnesic Shellfish Poisoning (ASP)
2.1.3.2 Azaspiracid Shellfish Poisoning (AZP)
2.1.3.3 Ciguatera Fish Poisoning
2.1.3.4 Diarrhoeic Shellfish Poisoning (DSP)
2.1.3.5 Neurologic Shellfish Poisoning (NSP)
2.1.3.6 Paralytic Shellfish Poisoning (PSP)
2.1.3.7 Tetrodotoxin
2.1.4 Biogenic Amines
2.1.4.1 Biogenic Amines (Excluding Histamine)
2.1.4.2 Scombrotoxin (Histamine)
Chapter 2.2 Non-Biological Contaminants
2.2.1 Contaminants Produced During Processing
2.2.1.1 Acrylamide
2.2.1.2 Benzene
2.2.1.3 Chloropropanols
2.2.1.4 Furan
2.2.1.5 Polycyclic Aromatic Hydrocarbons
2.2.2 Contaminants from Food-Contact Materials
2.2.2.1 Bisphenol A
2.2.2.2 Phthalates
2.2.2.3 Semicarbazide
2.2.3 Environmental Contaminants
2.2.3.1 Dioxins and PCBs
2.2.3.2 Heavy Metals
2.2.3.3 Perchlorate
2.2.4 Veterinary Residues
2.2.4.1 Antibiotics
2.2.4.2 Hormones
Section 3: Allergens
Chapter 3.1 Food Allergy
Chapter 3.2 Specific Allergens
3.2.1 Celery Allergy
3.2.2 Hen’s Egg Allergy
3.2.3 Fish Allergy
3.2.4 Cow’s Milk Allergy
3.2.5 Mustard Allergy
3.2.6 Peanut Allergy
3.2.7 Shellfish Allergy
3.2.8 Soya Allergy
3.2.9 Sesame Allergy
3.2.10 Sulfite Allergy
3.2.11 Tree-Nut Allergy
3.2.12 Wheat Allergy
Chapter 3.3 Allergen-Control Options
Chapter 3.4 Allergen Legislation
Section 4: Food Safety Legislation
Section 5: Sources of Further Information