Mostrando entradas con la etiqueta Equipamiento Industrial. Mostrar todas las entradas
Mostrando entradas con la etiqueta Equipamiento Industrial. Mostrar todas las entradas
Curso Diseño de Reactores Primera Parte
ChemEng IQA
Breve introducción del curso de diseño de reactores. Se incluyen los temas típicos que se llevan en un curso de ingeniería o diseño de reactores.
Breve descripción de los reactores más utilizados en la ingeniería química. Reactor por lotes (Batch), Reactor de mezcla perfecta (CSTR), Reactor de flujo tapón (PFR), Reactor de cama empacada (PBR).
Explicación del termino de velocidad de reacción "-ra". ¿Qué tan rápido se está consumiendo la especia A en dicho volumen?
Explicación del termino de velocidad de reacción "-ra". ¿Qué tan rápido se está consumiendo la especia A en dicho volumen?
Fuente video: ChemEng IQA
Scienco Flocron Liquid Injection Systems Bio Microbics
Click on image
SCIENCO® FloCRON® Liquid Dispensing Injection System provides economic, accurate and reliable dispensing equipment for industrial and food processing markets. The SCIENCO® FloCRON® is designed to dispense a pre-set amount of viscous liquid into individual cans, jars, pouches, or bottles during the filling process. SCIENCO® FloCRON® applications are primarily determined by line speed, container opening, amount of liquid dispensed and product viscosity.
Fuente: BioMicrobics
Complete Milk Factory GEA
Click on image
GEA Process Engineering is a specialist in the process of turning dairy products into a variety of powder types. We have years of experience in the business of milk powder plants, which guarantees our customers process solutions based upon comprehensive know-how in milk technology. Recognized as an international leader in milk powder technology, GEA Process Engineering is always setting the trend in process engineering and plant design. Our plants are designed to meet individual requirements depending on product testing and process evaluation while complying with the strictest criteria for hygiene and safety.The complete process handled by GEA Process Engineering will typically include milk reception and pre-treatment, membrane filtration, evaporation, spray drying, powder handling and storage and powder packing
Fuente: GEA Group
ReCyclone® System Industrial Equipment
Click on image
ReCyclones are the most efficient cyclone systems worldwide for particulate matter emisson control and powder recovery from gas streams.
A Mechanical ReCyclone (ReCyclone MH) is made up of a Hurricane (high efficiency cyclone) with a particle separator (straightthrough cyclone), placed downstream of the cyclone -- called the "recirculator".
The main purpose of the recirculator is to reintroduce the fine uncaptured particles into the cyclone after they have been driven to the outer walls of the recirculator by centrifugal forces. While this tangential gas stream is enriched in particles, the axial gas stream exhaust to the stack is practically invisible.
Recirculation is achieved through an additional fan or a venturi.
The main purpose of the recirculator is to reintroduce the fine uncaptured particles into the cyclone after they have been driven to the outer walls of the recirculator by centrifugal forces. While this tangential gas stream is enriched in particles, the axial gas stream exhaust to the stack is practically invisible.
Recirculation is achieved through an additional fan or a venturi.
Since the recirculation system only serves the purpose of dust concentration, the particles are exclusively collected in the cyclone and the need for moving parts is thus avoided.
Efficiency increases due to recirculation and agglomeration of very small particles with larger ones coming directly from the process. A ReCyclone MH decreases emissions of best cyclones in the market by 75%.
As other cyclone systems, ReCyclones MH are very robust, do not have temperature limitations and do not have moving parts which need to be frequently changed.
ReCyclone EH
Finally, recent adoption of electrostatic recirculation in the same cyclone system has successfully proven to further reduce particle emissions, even in the [1;5] μm particle size range, assuring future regulation compliance, particularly where legal limits are very tight, with the objective of bag filter redundancy.
A dc high voltage is applied to the concentrator, allowing the recirculation of very fine nanometric particles, more resistant to centrifugal forces, to the cyclone collector.
After having been separated in the recirculator and concentrated in the recirculation flow, electrically charged fine particles are attracted by the cyclone walls, while agglomerating with larger particles entering the system -- both promoting their easier capture.
Since particles are not captured on the walls of the recirculator, contrary to ESPs, ReCyclones EH are immune to either low or high dust electrical resistivity and the HV required power is only 10 to 15 % of that used in ESPs.
Electrostatic reciculation for fine particle capture was the winner of the Portuguese Environmental Press Award in 2008 and Nominee for the European Environmental Press Award 2008.
Applications include particulate matter (PM) emission control in boilers and furnaces and powder recovery in the pharmaceutical, food and chemical industries.
Efficiency increases due to recirculation and agglomeration of very small particles with larger ones coming directly from the process. A ReCyclone MH decreases emissions of best cyclones in the market by 75%.
As other cyclone systems, ReCyclones MH are very robust, do not have temperature limitations and do not have moving parts which need to be frequently changed.
ReCyclone EH
Finally, recent adoption of electrostatic recirculation in the same cyclone system has successfully proven to further reduce particle emissions, even in the [1;5] μm particle size range, assuring future regulation compliance, particularly where legal limits are very tight, with the objective of bag filter redundancy.
A dc high voltage is applied to the concentrator, allowing the recirculation of very fine nanometric particles, more resistant to centrifugal forces, to the cyclone collector.
After having been separated in the recirculator and concentrated in the recirculation flow, electrically charged fine particles are attracted by the cyclone walls, while agglomerating with larger particles entering the system -- both promoting their easier capture.
Since particles are not captured on the walls of the recirculator, contrary to ESPs, ReCyclones EH are immune to either low or high dust electrical resistivity and the HV required power is only 10 to 15 % of that used in ESPs.
Electrostatic reciculation for fine particle capture was the winner of the Portuguese Environmental Press Award in 2008 and Nominee for the European Environmental Press Award 2008.
Applications include particulate matter (PM) emission control in boilers and furnaces and powder recovery in the pharmaceutical, food and chemical industries.
Fuente: Pedroriaraujo
Lavadores de Gases Scrubbers
Los Lavadores de Gases son equipos empleados en la industria para remover Partículas, Gases y Olores en forma simultánea combinando los gases de proceso con un medio líquido para la remoción de las emisiones.
Son ideales para el manejo de gases muy calientes, húmedos, corrosivos y explosivos. Su costo de adquisición es menor al de otro tipo de colectores industriales y ocupan muy poco espacio. Son ideales para calderas, hornos de fundición, hornos de secado e incineradores y se aplica en la minería, industria química, industria alimenticia, siderúrgicas, hospitales y crematorios.
Fuente: Aralco25 | EnvitechAJO | Keiouniversity | Jackperson5 | EnvitechAJO | Dolphinblowers
RAMAN portátil multirrango Identificación química de sustancias
Con el único RAMAN portátil multirrango del mundo, Soluciones Analíticas S.A. y Rigaku – BaySpec, lider mundial en dispositivos espectrales de mano para la identificación química de moléculas grandes y pequeñas, anuncian el lanzamiento en Argentina del nuevo FirstGuard™, el primer analizador Raman de mano multirrango del mundo.
Esta revolucionaria plataforma RAMAN, está diseñada para ser llevada al depósito de la fábrica o al campo; y funcionar como una cámara, (apunte y dispare).
El FirstGuard™ entrega a través de su amplio display una identificación química exacta en cuestión de segundos. Dado que la identificación está basada en la huella digital a nivel molecular, no hay ninguna posibilidad de confusión o error humano. A diferencia de otras técnicas analíticas, no se requiere la preparación de la muestra.
Puede penetrar en bolsas plásticas o botellas de vidrio transparentes o color ámbar, sin alterar o destruir la muestra. El FirstGuard™ ofrece características y beneficios únicos:
El FirstGuard™ entrega a través de su amplio display una identificación química exacta en cuestión de segundos. Dado que la identificación está basada en la huella digital a nivel molecular, no hay ninguna posibilidad de confusión o error humano. A diferencia de otras técnicas analíticas, no se requiere la preparación de la muestra.
Puede penetrar en bolsas plásticas o botellas de vidrio transparentes o color ámbar, sin alterar o destruir la muestra. El FirstGuard™ ofrece características y beneficios únicos:
- Primera plataforma Raman en ofrecer longitudes de onda de excitación de 532, 785 o 1064 nm.
- Alta potencia ~490 mW - laser de banda angosta (en unidades de 785 y 1064 nm; ~50 mW para 532 nm).
- Amplia biblioteca espectral, que permite incorporación de espectros del usuario.
- Activación por trigger / gatillo.
- Sampling point-and-shoot o en porta-vial integrado.
- Escaner de código de barras o lector RFID, con reporte de lotes y funciones de impresión.
- Batería recargable de larga vida de > 4 horas.
- Sencillo software de análisis Windows Micro 2020™ compatible 21CFR Parte 11
- Disponibilidad de documentos de calificación y procedimientos operativos estándar.
Para demostraciones y mayor información:Soluciones Analíticas S.A.
Representante autorizado en Argentina de Rigaku – BaySpec
Tel./Fax: (54-11) 4704-0865
info@sol-analiticas.com
Visite: www.sol-analiticas.com
Potencia requerida en Molino Tecnología Azucarera
A. E. Cueva Urgiles, L. A. Molina Idrovo, J. M. Matute Fernández
La determinación de la potencia consumida por un molino es bastante compleja por que integra numerosos factores.
Para comenzar, esta potencia se descompone en 6 términos principales y diferentes:
Para nuestro caso estimaremos el consumo de potencia en base a experiencias de otros ingenios azucareros en donde el promedio del consumo es de 13.4 HP/Ton de fibra y el % fibra es de 14%, con estos valores se puede estimar que para una molienda de 440 TC/H se requiere aproximadamente 823 HP mediante la ecuación:
- Potencia consumida por la compresión del bagazo
- Potencia consumida por fricción entre los muñones y los cojinetes de los cilindros
- Potencia consumida por la fricción entre el bagazo y la cuchilla central
- Potencia consumida por la fricción de los raspadores y de la punta de la cuchilla contra las masas a la que se suma el trabajo de desprendimiento del bagazo en estos puntos
- Potencia consumida por el movimiento que se da a los conductores intermedios
- Potencia consumida en los engranes
Para nuestro caso estimaremos el consumo de potencia en base a experiencias de otros ingenios azucareros en donde el promedio del consumo es de 13.4 HP/Ton de fibra y el % fibra es de 14%, con estos valores se puede estimar que para una molienda de 440 TC/H se requiere aproximadamente 823 HP mediante la ecuación:
Turbinas de Vapor Tecnología Azucarera
Álvaro Cueva Urgiles, Luis Molina Idrovo, José Matute Fernández
La turbina de vapor es una máquina de fluido en la que la energía de éste pasa al eje de la máquina saliendo el fluido de ésta con menor cantidad de energía. La energía mecánica del eje procede en la parte de la energía mecánica que tenía la corriente y por otra de la energía térmica disponible transformada en parte en mecánica por expansión. Esta expansión es posible por la variación del volumen específico del fluido que evoluciona en la máquina.
El trabajo disponible en la turbina es igual a la diferencia de entalpia entre el vapor de entrada a la turbina y el de salida.
TIPOS DE TURBINAS DE VAPOR
Las turbinas de vapor son turbo máquinas en las que sólo se efectúa el proceso de expansión. Si bien existen turbinas a vapor del tipo radial, la inmensa mayoría son del tipo axial. El fluido de trabajo es comúnmente el vapor de agua, por obvias razones económicas y técnicas. En comparación con otras máquinas (alternativas a vapor, de combustión interna) ofrecen una mayor relación potencia/tamaño. Se las puede clasificar según el salto térmico y según el principio operativo. Según el salto térmico se las separa en:
Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas. La presión de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación del vapor de salida.
Turbinas de descarga atmosférica: son generalmente de baja potencia, antieconómicas si utilizan agua tratada. No utilizan condensador de salida.
Turbinas de contrapresión: se utilizan como expansoras para reducir la presión del vapor generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún elevada, para ser utilizado en procesos industriales.
OPERACIÓN DE LA TURBINA
La forma más común de operar una turbina de vapor es mediante reguladores hidráulicos-mecánicos como se puede apreciar en la figura siguiente:
El objetivo del regulador es controlar el flujo de vapor que entra a la turbina a través de una válvula la cual es controlada por un pistón, la posición de la válvula determina la velocidad a la que va a operar la turbina.
Las necesidades de automatización exigen controles más finos. El regulador PGWoodward tiene un sistema compensador y un cilindro de potencia o también llamado servomotor, en dicho regulador la fuerza desarrollada por los contrapesos se transmite por medio de presión de aceite hacia un pistón de potencia que mueve la válvula del regulador.
La ventaja de este sistema es que solo requiere una pequeña cantidad de fuerza para mover la válvula piloto, lo que contrasta con la gran cantidad de fuerza mecánica necesaria en un sistema de acción directa. La velocidad es regulada a través de una perrilla externa.
EFICIENCIA MECANICA
La importancia de la eficiencia de la turbina de vapor ha seguido creciendo durante la última década. En la actualidad, no existe una turbina de acción pura. Los fabricantes están utilizando una combinación de características de diseño de reacción y acción con el fin de mejorar todavía más la eficiencia de la turbina.
TIPOS DE TURBINAS DE VAPOR
Las turbinas de vapor son turbo máquinas en las que sólo se efectúa el proceso de expansión. Si bien existen turbinas a vapor del tipo radial, la inmensa mayoría son del tipo axial. El fluido de trabajo es comúnmente el vapor de agua, por obvias razones económicas y técnicas. En comparación con otras máquinas (alternativas a vapor, de combustión interna) ofrecen una mayor relación potencia/tamaño. Se las puede clasificar según el salto térmico y según el principio operativo. Según el salto térmico se las separa en:
Turbinas de condensación: son las de mayor tamaño, utilizadas en centrales térmicas. La presión de descarga puede ser inferior a la atmosférica debido a la condensación del vapor de salida.
Turbinas de descarga atmosférica: son generalmente de baja potencia, antieconómicas si utilizan agua tratada. No utilizan condensador de salida.
Turbinas de contrapresión: se utilizan como expansoras para reducir la presión del vapor generando al mismo tiempo energía. Descargan el vapor a una presión aún elevada, para ser utilizado en procesos industriales.
OPERACIÓN DE LA TURBINA
La forma más común de operar una turbina de vapor es mediante reguladores hidráulicos-mecánicos como se puede apreciar en la figura siguiente:
El objetivo del regulador es controlar el flujo de vapor que entra a la turbina a través de una válvula la cual es controlada por un pistón, la posición de la válvula determina la velocidad a la que va a operar la turbina.
Las necesidades de automatización exigen controles más finos. El regulador PGWoodward tiene un sistema compensador y un cilindro de potencia o también llamado servomotor, en dicho regulador la fuerza desarrollada por los contrapesos se transmite por medio de presión de aceite hacia un pistón de potencia que mueve la válvula del regulador.
La ventaja de este sistema es que solo requiere una pequeña cantidad de fuerza para mover la válvula piloto, lo que contrasta con la gran cantidad de fuerza mecánica necesaria en un sistema de acción directa. La velocidad es regulada a través de una perrilla externa.
EFICIENCIA MECANICA
La importancia de la eficiencia de la turbina de vapor ha seguido creciendo durante la última década. En la actualidad, no existe una turbina de acción pura. Los fabricantes están utilizando una combinación de características de diseño de reacción y acción con el fin de mejorar todavía más la eficiencia de la turbina.
| Ver más sobre azúcar: |
Three-Mechanism Grinding Mill achieves finer, more uniform particles
A newly introduced cryogenic grinding mill from Air Products and Chemicals Inc. (Allentown, Pa.; www.airproducts.com/ultrafine) can generate consistent yields of particles between 45 and 250 μm, and in some applications can achieve particle sizes of 10 μm. The ultrafine grinding mill also achieves narrower particle size distributions than conventional impact mills.
Known as the PolarFit ultrafine-grinding mill (diagram), the cryogenic grinder employs a combination of size-reduction strategies — impact, particle attrition and particle-particle collisions — in one machine to reach finer particle sizes and raise yields within a particular size range. “We set out to design a highly flexible machine,” says technology manager Jon Trembley, “and one that both lowers energy input and makes efficient use of liquid nitrogen” (to remove heat generated by the grinding process).
The PolarFit mill has an easily adjustable grinding gap, and is intended for low-maintenance operation.
Before being launched at last month’s PTX Canada tradeshow in Toronto, the PolarFit mill had undergone an internal analysis program, processing 2–3 tons of material at a time while being compared to competing products. The product performed well for various cryogenic size-reduction applications, including plastics, pigments, powder coatings, thermoplastic elastomers, spices and other food products. The PolarFit mill is available with grinding rotors in three standard sizes — 200, 400 and 800 mm, as well as in custom-made sizes.
CHEMICAL ENGINEERING ♦ WWW.CHE.COM ♦ AUGUST 2011
The PolarFit mill has an easily adjustable grinding gap, and is intended for low-maintenance operation.
Before being launched at last month’s PTX Canada tradeshow in Toronto, the PolarFit mill had undergone an internal analysis program, processing 2–3 tons of material at a time while being compared to competing products. The product performed well for various cryogenic size-reduction applications, including plastics, pigments, powder coatings, thermoplastic elastomers, spices and other food products. The PolarFit mill is available with grinding rotors in three standard sizes — 200, 400 and 800 mm, as well as in custom-made sizes.
CHEMICAL ENGINEERING ♦ WWW.CHE.COM ♦ AUGUST 2011
Avoiding Seal Failure Department Editor: Kate Torzewski
Chemical Engineering
Seals are assemblies of elements that prevent the passage of a solid, liquid, gas or vapor from one system to another. When a seal allows leakage of material, failure has occurred. This guide provides an overview of common seal types and a discussion of seal failure to aid in choosing the most effective seal and avoiding future failure.
Seal types
Seals types can be classified within two broad categories: static and dynamic. Static seals have no relative motion between mating surfaces, while dynamic seals do have relative motion between a moving surface and a stationary surface. Seals do not have to fit into one category or the other; rather, seal types can fall anywhere on a spectrum between static and dynamic, and few seals are strictly one type or the other. Table 1 describes the applications and requirements of several common seal types.
Seals types can be classified within two broad categories: static and dynamic. Static seals have no relative motion between mating surfaces, while dynamic seals do have relative motion between a moving surface and a stationary surface. Seals do not have to fit into one category or the other; rather, seal types can fall anywhere on a spectrum between static and dynamic, and few seals are strictly one type or the other. Table 1 describes the applications and requirements of several common seal types.
Seal failure
Seal failure is caused by a wide variety of circumstances, including improper installation and environmental factors such as temperature, pressure, fluid incompatibilities, time and human factors.
Most causes of failure can be described as mechanical difficulties or system operations problems. Examples of mechanical difficulties include strain on the seal face caused by improper installation and vibration caused by improper net positive suction head. Meanwhile, system operating problems can include conditions that are outside of a pump’s best performance envelope, such as upsets, dry running, and pressure or temperature fluctuations. Changes in the fluid being processed can cause problems as well, especially with fluids that flash or carbonize.
Common visual indicators of failure include short cuts, V-shaped notches in the seal, skinned surface in localized areas, or thin, peeled-away area on the seal.
Most causes of failure can be described as mechanical difficulties or system operations problems. Examples of mechanical difficulties include strain on the seal face caused by improper installation and vibration caused by improper net positive suction head. Meanwhile, system operating problems can include conditions that are outside of a pump’s best performance envelope, such as upsets, dry running, and pressure or temperature fluctuations. Changes in the fluid being processed can cause problems as well, especially with fluids that flash or carbonize.
Common visual indicators of failure include short cuts, V-shaped notches in the seal, skinned surface in localized areas, or thin, peeled-away area on the seal.
Table 2 describes causes of some of the most prevalent types of seal failure with recommended methods of action.
In some cases, the cause of failure may be difficult to determine due to the complexity of the seal construction. These unique failure modes can result in flaking or peeling of the seal face, corrosion, flaking or pitting of the carbon faces, degradation of the elastomer energizer seals, and spring or bellows breakage. It is likely that these rapid degradations are a result of contamination, which can be avoided with careful installation or using pre-assembled, cartridge-type mechanical seals.
In some cases, the cause of failure may be difficult to determine due to the complexity of the seal construction. These unique failure modes can result in flaking or peeling of the seal face, corrosion, flaking or pitting of the carbon faces, degradation of the elastomer energizer seals, and spring or bellows breakage. It is likely that these rapid degradations are a result of contamination, which can be avoided with careful installation or using pre-assembled, cartridge-type mechanical seals.References
1. Ashby, D. M. Diagnosing Common Causes of Sealing Failure, Chem. Eng. June 2005, pp. 41–45.
2. Netzel, J., Volden, D., Crane, J. Suitable Seals Lower the Cost of Ownership, Chem. Eng. December 1998, pp. 92–96.
1. Ashby, D. M. Diagnosing Common Causes of Sealing Failure, Chem. Eng. June 2005, pp. 41–45.
2. Netzel, J., Volden, D., Crane, J. Suitable Seals Lower the Cost of Ownership, Chem. Eng. December 1998, pp. 92–96.
Re - Engineering The Chemical Processing Plant Andrzej Stankiewicz, Jacob A. Moulijn
Tables of Contents
1. Process Intensification
History, Philosophy, Principles
Andrzej Stankiewicz and A. A. H. Drinkenburg
2. Chemical Processing in High-Gravity Fields
David L. Trent
3. The Spinning Disc Reactor
C. Ramshaw
4. Compact Multifunctional Heat Exchangers
A Pathway to Process Intensification
B. Thonon and P. Tochon
5. Process Intensification Through Microreaction Technology
Wolfgang Ehrfeld
6. Structured Catalysts and Reactors
A Contribution to Process Intensification
Jacob A. Moulijn, Freek Kapteijn, and Andrzej Stankiewicz
7. Inline and High-Intensity Mixers
Andrew Green
8. Reactive and Hybrid Separations
Incentives, Applications, Barriers
Andrzej Stankiewicz
9. Reactive Separations in Fluid Systems
E. Y. Kenig, A. Górak, and H.-J. Bart
10. Multifunctional Reactors
Integration of Reaction and Heat Transfer
David W. Agar
11. Process Synthesis/Integration
Patrick Linke, Antonis Kokossis, and Henk van den Berg
12. Process Intensification in Industrial Practice
Methodology and Application
Remko A. Bakker
13. Process Intensification for Safety
Dennis C. Hendershot
14. Process Intensification Contributions to Sustainable Development
G. Jan Harmsen, Gijsbert Korevaar, and Saul M. Lemkowitz
Suscribirse a:
Entradas (Atom)
