Boiler Operator’s Handbook by Kenneth E. Heselton, PE, CEM

Table of Contents
1. Operating wisely
2. Operations
3. What the wise operator knows
4. Special systems
5. Maintenance
6. Consumables
7. Water treatment
8. Strength of materials
9. Plants and equipment
10. Controls
11. Why they fail
Appendices

Design an Industrial Refrigeration System A Novel Use of HYSYS by K. Hing Pang California Polytechnic University, Pomona

Industrial refrigeration systems such as those present in an ethylene plant or an ammonia plant are designed based on the demand of refrigerant in the process. Once the duties of the heat exchangers and the temperatures of the refrigerant are specified, the refrigeration system consisting of compressors, condensers and flash drums can be designed. Process simulators such as Provision or Aspen can be used to design the refrigeration system by using feed-forward or feed-back controllers to determine required refrigerant flow rates and the resulting compressor capacities. This technique often results in many control loops, each requiring many iterations to converge. This paper is the result of a senior project (1) undertaken by a chemical engineering senior at Cal Poly, Pomona. It describes how HYSYS has been used successfully to design a refrigeration system with 4 compressors, 13 heat exchangers and 4 flash drums without resorting to numerous control and recycle loops. The intent of this paper is not to provide a rigorous comparison between simulators, but to focus on a special technique used for solving industrial refrigeration design problems. It is expected that the same technique can be applied to other utility systems.

What is an industrial refrigeration system?

An ethylene manufacturing process usually consists of a hot section and a cold section. The primary equipment in the hot section is the pyrolysis furnace in which hydrocarbons are cracked at temperatures in excess of 1000o F to form ethylene and a slate of byproducts including methane, ethane, propylene, C4’s and C5 and heavier hydrocarbons. The cold section consists of a series of distillation columns, flash drums and exchangers which separate pure ethylene from the byproducts. The cold section operates under cryogenic conditions with temperatures ranging from -160o F to -25o F. Refrigerants, usually ethylene and/or propylene of several temperature levels, are used as coolants in exchangers and condensers.............

Pardeamiento No Enzimático Tecnología de los Alimentos

Al hablar de pardeamientos no producidos por enzimas, nos referimos básicamente a tres grupos de reacciones:

a) Reacción de Maillard
b) Caramelización
c) Oxidación del ácido ascórbico

En general, estas reacciones de oscurecimiento, además de un perjuicio organoléptico, conllevan una disminución del valor nutritivo.

a) Reacción de Maillard

Fue descrita por el químico francés Maillard en 1912, el cual observo la aparición de un pigmento oscuro al calentar una solución de glucosa y glicina. Con esa base se denominan reacciones de Maillard a todos los oscurecimientos no enzimáticos producidos por la reacción de aminas, aminoácidos o proteínas con azucares, aldehídos o cetonas. Aparece frecuentemente durante el calentamiento o almacenamiento prolongado de productos que contengan los anteriores grupos químico citados.

Condiciones:
♦ La reacción ocurre tanto en medio acido como en alcalino, pero preferiblemente en este último
♦ La reacción sigue la ley de Arrhenius para temperaturas entre 0 y 90ºC
♦ La reacción empieza a partir de niveles de humedad del 10-12 %

Consecuencias:
♦ Aparece pardeamientos
♦ Se desarrollan aromas
♦ Se libera un poco de carbónico
♦ Disminuye la disponibilidad nutricional de aminoácidos

b) Caramelización
Se debe a la degradación de azucares, sin presencia de aminoácidos o proteínas, calentados por encima de su punto de fusión (pirolisis) formándose una serie de sustancias volátiles o no, de sabor característico y color oscuro.

Consecuencias:
♦ Cambios de color y sabor. Con una caramelización controlada los caracteres organolépticos pueden ser deseables, pero si el proceso sigue se transforma en un sabor acre a quemado que sobresale del resto del alimento

c) Oxidación del acido ascórbico
Aunque el acido ascórbico se utilice como antioxidante, él mismo se oxida, perdiendo su funcionalidad y características nutricionales. La forma más usual de oxidación es:

ASCORBICO → DEHIDROASCORBICO → ÁC. DICETOGULÓNICO → FURFURAL + CO2

Condiciones:
♦ El aumento de temperatura acelera la reacción de forma no lineal
♦ Rango de pH: 2.0-3.5. Menos marcado cuanto mayor es el pH en este rango

Inhibición del pardeamientos no enzimático

• Disminución de la temperatura
• Disminución de la humedad del producto
• Control del pH
• Envasado en gases inertes
• Utilización de enzimas que eliminan uno de los reactivos (por ejemplo glucosa oxidasa)
• Sulfitos (inhibe el paso a furfural)

The Aqueous Chemistry of the Elements by George K. Schweitzer and Lester L. Pesterfield

Table of Contents
1. E–pH Diagrams
2. The Construction of E–pH Diagrams
3. Reactions and Applications
4. Precipitation and Complexation
5. The Lithium Group
6. The Beryllium Group
7. The Boron Group
8. The Carbon Group
9. The Nitrogen Group
10. The Oxygen Group
11. The Fluorine Group
12. The Scandium Group
13. The Ti Group and the 5B, 6B, 7B and 8B Heavy Elements
14. The V–Cr–Mn Group
15. The Fe–Co–Ni Group
16. The Cu Group
17. The Zn Group
18. The Actinoid Metals

Los Secretos de la Comida Rápida MM - HC

La comida basura o comida chatarra (esta última denominación, empleada a veces en México y Uruguay , es traducción literal del término en inglés, junk food) contiene, por lo general, altos niveles de grasas, sal, condimentos o azúcares (que estimulan el apetito y la sed, lo que tiene un gran interés comercial para los establecimientos que proporcionan ese tipo de comida) y numerosos aditivos alimentarios, como el glutamato monosódico (potenciador del sabor) o la tartracina (colorante alimentario).

Potencialmente todos los alimentos son perjudiciales para la salud si se abusa de su consumo, pero los que se consideran comida basura lo hacen en mayor medida por necesitarse menores cantidades para producir efectos adversos, o por consumirse en mayores cantidades, dada su facilidad de consumo (comida rápida) o el uso social de su consumo (ligado a formas de ocio juvenil). También puede ocurrir que determinados grupos de población, o los que padecen determinadas enfermedades previas, sean más sensibles a sus efectos. Suele relacionarse el consumo de comida basura con la obesidad, las enfermedades del corazón, la diabetes del tipo II, las caries y la celulitis. La comida basura brinda al consumidor grasas, colesterol, azúcares y sal, mientras una comida saludable debe proveer fibras, proteínas, carbohidratos, vitaminas y minerales necesarios para el rendimiento del cuerpo.

Comer en el Espacio Infografías de Consumer Eroski

Fuente: Consumer Eroski

Fats and Oils Formulating and Processing for Applications by Richard D. O’Brien

Table of Contents
1. Raw Materials
2. Fats and Oils Processing
3. Fats and Oils Analysis
4. Fats and Oils Formulation
5. Shortening Types
6. Baking Shortenings
7. Frying Shortenings
8. Dairy Analog Shortenings
9. Household Shortenings
10. Margarine
11. Liquid Oils
12. Quality Management
13. Troubleshooting

McCabe Thiele Número de Platos Teóricos de Columnas de Destilación

Para la Ingeniería Química y la química industrial, VaxaSoftware trae esta nueva aplicación de ayuda en el diseño de columnas de destilación.

Cálculo del número de platos teóricos por el método de McCabe-Thiele para torres de destilación de mezclas binarias. Impresión de los resultados y de la gráfica de McCabe-Thiele

Completo Manual de Usuario. Características

• Número de cada plato en la curva
• Modificación de datos sobre la curva
• Tablas de equilibrio líquido-vapor
• Informe con detalles de cálculo
• Impresión de resultados y gráfica
• Ecuaciones de las rectas operativas
• Incluye 10 tablas de equilibrio líquido-vapor

Ref: Vaxasoftware.com

Complejidad Irreducible Darwinismo y Diseño Inteligente

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Michael J. Behe (n. 18 de enero de 1952, en Altoona, Pennsylvania) es un bioquímico estadounidense defensor del diseño inteligente. Behe es profesor de bioquímica en la universidad Lehigh University en Pennsylvania y es un senior fellow del Center for Science and Culture del Discovery Institute. Defiende la idea de acuerdo a la cual existen algunas estructuras demasiado complejas en un nivel bioquímico que no pueden ser explicadas como el resultado de mecanismos de evolución. Él fue quien desarrollo el concepto de "Complejidad irreducible" (irreducible complexity) como un “un sistema individual compuesto de varias partes bien coordinadas que interaccionan para desempeñar la función básica de este, de modo que si se eliminara cualquiera de esas partes dejaría de funcionar por completo”.

Fuente video: Matias1428

The Science of Ice Cream by Chris Clarke

A pedido de Leo.

Table of Contents
1. The Story of Ice Cream
2. Colloidal Dispersions, Freezing and Rheology
3. Ice Cream Ingredients
4. Making Ice Cream in the Factory
5. Product Assembly
6. Measuring Ice Cream
7. Ice Cream: A Complex Composite Material
8. Experiments with Ice Cream and Ice Cream Products

Patrones de flujo en intercambiadores de calor de flujo transversal

Ref: Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias por C. J. Geankoplis

La Fe En Los Números (Sub-esp) Relaciones - Episodio 4 James Burke

Process Plant Construction Estimating Standards by Richardson Engineering Services, Inc.

Table of Contents
Volume 1
1. General notes and instructions, rental equipment and mensuration
2. Site preparation, earthwork, foundation piling and site utilities
3. Concrete foundations, columns, slabs, walls, tilt-up walls, pile caps, precast tees, holow core slabs, grouting and embossing
Volume 2
4. Concrete block masonry, brick, stone, marble and acid brick
5. Structural steel, welding and metal buildings
6. Rough and finish carpentry, framing, paneling, cabinetry and trim
7. Thermal insulation, moisture protection, metal roofing and siding, roofing, flashings, roof hatches, skylights, caulking and sealants
8. Wood and steel doors and frames, overhead doors and windows
9. Finish, steel studs, lath, plaster, fireproofing, terrazo, tile, acoustical ceiling, hardwood flooring, resilient flooring, carpet, painting, protective coatings, sandblasting and wall coverings
10. Specialties, acces flooring, partitions, elevators and escalators
Volume 3
15. Air conditioning, heating, ventilating, service piping, process piping, plumbing, mechanical insulation, fire sprinklers and instrumentation
16. Electrical, lighting, motor controls, power and instrument wiring
Volume 4
100. Process equipment, conveyors, pressure vessels, pumps and motors

Factores que Afectan la Calidad de la Caña Después del Corte por J. E. Larrahondo, Ing. Qco, Ph.D.

Los principales factores que afectan la calidad de la caña después del corte son los siguientes:

1. Altura de corte.
2. Grado de quema y tiempo entre corte y molienda.
3. Contenido de basuras o material extraño.
4. Acción de microorganismos.

El deterioro de la caña y la pérdida de sacarosa entre el corte y la molienda han sido objeto de varios estudios. Se sabe que este deterioro empieza casi inmediatamente después del corte, siendo mayor a medida que aumenta el tiempo de permanencia en los patios del molino o en el campo. La tasa de deterioro depende de las condiciones ambientales, de la variedad y del sistema de manejo (CENICAÑA, 1983; Larrahondo, 1983). Cuando el corte es mecánico, el deterioro es mayor, debido al incremento de las infecciones de origen bacteriano en los tallos. En la década de los 60, en Queensland, el deterioro ocasionó grandes pérdidas en la calidad de los jugos. Según Egan y Rehbein (1963), este deterioro se debió a la entrada de microorganismos a la planta como resultado de las operaciones mecánicas, especialmente cuando las cuchillas de las cosechadoras no estaban bien alineadas ni afiladas.

En el valle geográfico del río Cauca se ha encontrado que cuando la caña se quema e inmediatamente se corta, el brix (% caña) aumenta entre 10% y 16% en las primeras 48 horas, en relación con la caña que se corta sin quemar; esta diferencia se debe a la pérdida de humedad en los tallos de la primera. De la misma forma, cuando se quema y se deja "en pie", se presenta un descenso continuo en el brix (% caña) y en el pol (% caña), debido al deterioro y a la mayor dilución de los metabolitos por la absorción de agua a través del sistema radicular de la planta.

Los resultados muestran una pérdida diaria de 2.7% en sacarosa, siendo ésta mayor después de 48 horas de realizada la cosecha (CENICAÑA, 1983; Larrahondo, 1983).

En el valle geográfico del río Cauca también se han realizado algunos estudios con el objeto de comparar el efecto del tamaño de los trozos obtenidos con las cosechas mecanizada y manual. En las variedades comerciales CP 57-603 y POJ 2878 se ha encontrado que los trozos —quemados o sin quemar - se deterioran más rápidamente que la caña entera. Cuando ésta se quema y después se troza, las pérdidas en azúcar recuperable pueden ascender hasta 14% a las 24 horas; igualmente, el pol (% caña) disminuye con el tiempo, especialmente en la variedad CP 57-603, la cual una vez se quema y se troza presenta una pérdida de 10% en sacarosa durante las primeras 24 horas.

Estas disminuciones en los niveles de sacarosa están acompañadas por incrementos en los azúcares reductores y descensos en el pH de los jugos, tanto en cañas trozadas y quemadas como en aquellas trozadas pero sin quemar, mientras que en los correspondientes jugos de cañas enteras, los cambios en el pH han sido menores (Larrahondo, 1983).

El porcentaje (en peso) de materia extraña es otro indicador de la calidad después del corte. La materia extraña está formada por suelo, hojas, cogollos y chulquines, que afectan las actividades siguientes:

1. La liquidación a los proveedores.
2. El costo de la cosecha y el transporte.
3. La eficiencia de la fábrica, ya que causa incrementos en el bagazo, la fibra y la cachaza, ocasionando disminuciones en la extracción y en la recuperación final de azúcar.
4. El mantenimiento de los equipos utilizados en el proceso fabril y en la movilización de la caña.

En el Ingenio Riopaila (Valle del Cauca) se encontró que las hojas y los cogollos son los materiales extraños más frecuentes (Cuadro 4) y representan, en promedio, 37.7% y el 27.4% del porcentaje total de materia extraña por tonelada de caña (7.48%).

No obstante, el régimen de lluvias puede influir en los contenidos de materiales extraños, ya que se espera una mayor cantidad de suelo adherido en la caña durante la época de lluvias o de mayor precipitación. En el Ingenio Riopaila, se encontró que por cada unidad (en porcentaje) de materia extraña presente, el rendimiento se redujo en 0.14%. En estudios de laboratorio, utilizando adiciones de materia extraña formada por hojas (20% a 40%), cogollos (45% a 50%), suelo (10% a 15%) y chulquines (5%) se encontró, igualmente, que la presencia de 1% de materia extraña (en peso) causa descensos entre 0.13% y 0.17% en el pol (% caña), y entre 0.16 y 0.21 unidades en el azúcar recuperable.

Además de las pérdidas en sacarosa, la adición de 1% de materia extraña ocasionó un aumento entre 0.2% y 0.3% en la fibra (% caña).En los estudios sobre la altura óptima de corte, en caña se ha encontrado que al avanzar el período vegetativo la planta alcanza su maduración cerca al punto natural de quiebre; en algunas variedades comerciales como CP 57-603, el mejor punto de corte está alrededor de los entrenudos 3 y 4, numerados de arriba hacia abajo desde dicho punto (CENICAÑA, 1983). Por lo tanto, si se desea alcanzar la máxima calidad y el mayor rendimiento, el material que se desecha en el campo al momento del corte debe medir entre 55 y 70 cm, ya que el promedio de la longitud de un entrenudo es de 10 cm y la longitud de los cogollos varía entre 25 y 30 cm.

Por otra parte, en experimentos con maduradores químicos a base de glifosato (Roundup) que aumentan el contenido de sacarosa en los entrenudos superiores, se encontró que cuando se aplican en dosis de 1.0 a 1.5 lt/ha, el corte se puede realizar a nivel del punto natural de quiebre, con lo cual sólo se elimina en el campo un trozo (cogollo) de 25 a 30 cm. Esto ayuda a compensar la pérdida de caña (en peso), causada por el empleo de maduradores químicos (CENICAÑA, 1983).

El material extraño, especialmente aquél constituido por cogollos, tiene una alta incidencia en los niveles de color y de impurezas como polisacáridos solubles, fenoles y amino-nitrógenos (Cuadros 5 y 6). Estos constituyentes químicos afectan el proceso de cristalización y la calidad final del azúcar en relación con su color.El cogollo de la caña de azúcar contribuye también al aumento de los niveles de color, encontrándose, en ocasiones, cinco a ocho veces más precursores de color, como fenoles, en esta parte de la planta que en la caña limpia.

Adicionalmente, es posible encontrar en ellos incrementos hasta de 60% en el nivel de polisacáridos solubles lo que afecta, principalmente, la evaporación y la cristalización del azúcar comercial. Lo anterior enfatiza la importancia de la altura de corte adecuada y la remoción de la materia extraña, especialmente cogollos, con la finalidad de proporcionar a las fábricas caña de mejor calidad.Los agentes microbiológicos, en especial las bacterias como Leuconostoc mesenteroides y L. dextranicum, también afectan la calidad después del corte.

Estas bacterias dan origen a polisacáridos como las dextranas utilizando la sacarosa como materia prima (Figura 7), y contribuyen así, a la pérdida de esta última. Las dextranas son polisacáridos constituidos por unidades de glucosa unidas en forma de cadena recta mediante enlaces a -1.6. Al menos entre 50% y 60% de las uniones deben ser a -1.6 para que el polímero se defina como dextrana, existiendo un amplio rango de pesos moleculares entre ellos, ya que oscilan desde unos miles hasta varios millones de unidades de peso molecular.

Las dextranas pueden presentar diferentes ramificaciones en su cadena molecular, dependiendo
de la clase de bacteria que las produzca, lo cual causa diferencias estructurales en el polímero.Además de las pérdidas de sacarosa a consecuencia de la formación de dextranas, estos polímeros incrementan la viscosidad de los jugos, creando problemas en los evaporadores y tachos. Adicionalmente, las dextranas causan elongación de los cristales de azúcar a lo largo del eje ‘‘C’’, lo cual se denomina técnicamente como cristal aguja, incrementando las pérdidas de sacarosa en forma de mieles y aguas de lavado. Las dextranas tienen además la particularidad de elevar los valores del pol, debido a su poder altamente dextro-rotatorio.

La síntesis de las dextranas ocurre a partir de la sacarosa (Figura 7), mediante la acción de la enzima dextransucrasa. En cada molécula de azúcar que se consume se utiliza solamente la fracción de glucosa en la síntesis de la dextrana, permaneciendo como subproducto la fructosa, la cual se descompone en ácidos orgánicos y otros productos coloreados que inducen un descenso del pH; lo anterior ocasiona un aumento en la tasa de inversión de la sacarosa por catálisis ácida y contribuye, en consecuencia, al incremento de las pérdidas adicionales de azúcar comercial. Los principales subproductos originados durante la acción microbiológica de Leuconostoc y de otros microorganismos como las levaduras (Saccharomyces)
después del corte de la caña, son los ácidos acético, láctico y butírico, el manitol y el etanol, los cuales ayudan, aún más, al descenso del pH de los jugos y a la síntesis de materiales coloreados.Las investigaciones de Egan y Rehbein (1963) en Australia demostraron que las poblaciones de Leuconostoc se elevan rápidamente cuando la caña se quema y se troza durante la cosecha mecanizada, produciéndose altos niveles de dextranas (Honig, 1960).

Por último, se ha observado que la quema excesiva, aunque facilita la cosecha, también remueve la cubierta serosa de los tallos, causando aberturas o fisuras por donde aparecen exudaciones ricas en azúcares, que son un buen medio de cultivo para Leuconostoc y otros microorganismos.

Ref: Jesús E. Larrahondo
Ing. Químico, Ph. D., Jefe del Programa de Fábrica de CENICAÑA

Alcohol production A traditional process changing rapidly

Ref: The Alcohol Textbook

Natural Wastewater Treatment Systems by Ronald W. Crites, Joe Middlebrooks and Sherwood C. Reed

Table of Contents
Chapter 1
Natural Waste Treatment Systems: An Overview
Chapter 2
Planning, Feasibility Assessment, and Site Selection
Chapter 3
Basic Process Responses and Interactions
Chapter 4
Design of Wastewater Pond Systems
Chapter 5
Pond Modifications for Polishing Effluents
Chapter 6
Free Water Surface Constructed Wetlands
Chapter 7
Subsurface and Vertical Flow Constructed Wetlands
Chapter 8
Land Treatment Systems
Chapter 9
Sludge Management and Treatment
Chapter 10
On-Site Wastewater Systems
Appendices
Appendix 1. Metric Conversion Factors (SI to U.S. Customary Units)
Appendix 2. Conversion Factors for Commonly Used Design Parameters
Appendix 3. Physical Properties of Water
Appendix 4. Dissolved Oxygen Solubility in Freshwater

Solvent Selection Methodology Department Editor: Rita L. D’Aquino Chemical Engineering®

Organic solvents have been used in many industries for centuries, but the methods and tools to select optimal solvents while minimizing their adverse environmental, health, safety and operational concerns are still evolving. The appropriate selection of solvents depends to a large extent on the application, more specifically on what needs to be dissolved, and under what conditions. This article presents a four-step approach to solvent selection based upon Ref. 1^* , where the reader will find a list of additional resources on this topic.

Identify the challenge and solvent characteristics
The first two steps are:
1) identifying the actual problem and technology or unit operation required to solve it; and
2) defining the requirements that must be met by the solvent, using criteria related to its physical and chemical properties (e.g., pure-solvent properties, such as normal boiling point, the Hildebrand solubility parameter at 300 K, the Hansen solubility parameters; solventsolute properties, such as the solubility of the solute as a function of the composition of the mixture; and functional constraints, such as solute loss in solute).

Obtain reliable values of solvent properties and narrow down selection
There are several alternatives for this third step. For example, one can measure the required properties, use a database of properties of chemicals (or solvents), or, use property models to estimate them. For solvent-selection problems not involving chemical reactions, the pattern of the desired solvent is established through analysis of the solute, application type, and other constraints.

Once this is established, a database of known solvents can be used to identify the solvents that match the necessary pattern (Table 1). On the other hand, when chemical reactions are
involved, the approach is based on transition-state theory and requires consideration of the solvation energies of the reactants, products and transition states, and thus, knowledge of the reaction mechanism.

When the crucial values have been found, the solvent search
could be such that first, solvent-pure properties are used, followed by solvent-EHS, then solvent-solute, and finally solvent-function.

Narrow down the list by removing the compounds that do not match desired properties. A protocol derived by Britest Ltd. (www.britest.co.uk) seeks to use mechanistic principles to guide solvent selection (Figure). The objective is to follow the arrows according to the problem definition and a search criterion until an end-point is reached, thereby obtaining the characteristics of the candidate solvents. These characteristics are used to identify the group to which the solvents belong using solvents database (see Table 2). The corresponding
group-types are evaluated and a final selection is made.

Verify selection
The fourth step is to verify that the solvent works as expected by performing a computational validation by simulation. Experimental validation of a solvent candidate is required at all stages of process development.

¿Cómo se hace el Vino sin Alcohol? Método de Columna de Conos Rotatorios

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Ref: Esebertus

Administración de Empresas y Organización de la Producción por Profesores José Moyano Fuentes y Sebastián Bruque Cámara

Tabla de Contenidos
Tema 1
La empresa como realidad
Tema 2
Empresa, empresario y entorno empresarial
Tema 3
Los objetivos en la empresa
Tema 4
La estrategia empresarial
Tema 5
Introducción a la dirección de empresas
Tema 6
Planificación y control en la empresa
Tema 7
Organización
Tema 8
El sistema de producción
Tema 9
Los costes en la empresa
Tema 10
Diseño del sistema productivo
Tema 11
Programación económica de la producción: la programación lineal
Tema 12
Programación y control de la producción
Tema 13
Gestión de inventarios
Tema 14
Gestión y control de calidad
Tema 15
Administración financiera (i): las decisiones de inversión
Tema 16
Administración financiera (ii): las decisiones de financiación

Tabla de Correción de Brix para Determinación de Sólidos Solubles contenidos en Muestras

Muchas veces es necesario corregir un valor de Brix según la temperatura de la solución que contiene la muestra azucarina.

Esta tabla permite hacerlo rápidamente.

Por ejemplo, dado un valor de 18,5 ºBx a 25 ºC, el procedimiento de corrección sería el siguiente: nos ubicamos en la columna de 20 ºBx, que es el valor más próximo a 18,5 ºBx; luego bajamos por esa columna hasta ubicar la fila correspondiente a 25 ºC. Obtenemos el valor 0,38. Este valor lo sumamos a 18,5, resultando la corrección final de Brix igual a 18,88 ºBx.

En la tabla se aprecian dos zonas que agrupan valores que pueden sumarse o restarse dependiendo de si la temperatura de la solución es mayor o menor que 20ºC.

Ir a Sugarcane

Medio de Transporte Ecológico... Humor

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Ref: Matuteloco

Chemical Process Equipment Selection and Design by R. Couper, W. Penney, R. Fair and Stanley M. Walas

Table of Contents
1. Introduction
2. Flowsheets
3. Process Control
4. Drivers for Moving Equipment
5. Transfer of Solids
6. Flow of Fluids
7. Fluid Transport Equipment
8. Heat Transfer and Heat Exchangers
9. Dryers and Cooling Towers
10. Mixing and Agitation
11. Solid-Liquid Separation
12. Disintegration, Agglomeration and Size Separation fo Particulate Solids
13. Distillation and Gas Absorption
14. Extraction and Leaching
15. Adsorption and Ion Exchange
16. Crystallization from Solutions and Melts
17. Chemical Reactors
18. Process Vessels
19. Membrane Separations
20. Gas-Solid Separations
21. Costs of Individual Equipment

Instalación de un Economizador en una Caldera parte 4 - Análisis de Rentabilidad por Arnulfo O. Behn - Consultor Procesos Térmicos

Para instalar un economizador en una caldera, ésta deberá contar con un sistema de alimentación continuo o modulante de agua, con lo cual se asegurará un flujo de agua permanente a través del economizador.

Asimismo, el tamaño de la caldera determinará el costo de instalación de un economizador y el tiempo que demorará este proceso.
En la figura N°1 se muestra un esquema típico para la instalación de economizadores en calderas y el la figura N°2 se muestra una fotografía de un economizador fabricado por ECO INC.

Las calderas “paquete” son las que se encuentran con mayor frecuencia en la industria nacional. En ellas, el costo de un economizador es bastante bajo y su instalación sumamente sencilla, ya que se trata de un equipo de forma cilíndrica y diseñado para instalarse directamente en la chimenea; siendo incorporado a la línea de alimentación de agua de la caldera, entre la descarga de las bombas y la entrada a la caldera.

La instalación de un economizador en una caldera “paquete” no debiera prolongarse más de 3 días.

Análisis de Rentabilidad
A continuación se presenta un ejemplo con el análisis de rentabilidad del proyecto de instalación de un economizador en una caldera de 10 ton/h que opera con gas natural y posee una temperatura de salida de gases de 290º C.

♦ Se considerará para el gas natural un precio de 0,12 US$/Nm3 y una temperatura de los productos de la combustión a la salida del economizador de 140º C.

♦ Para efectos del análisis, la caldera operará durante 24 horas del día y durante los 30 días del mes a un 85% de su capacidad nominal.

♦ El consumo mensual de gas natural será de aproximadamente 495.000 Nm3 y el gasto en combustible será de US$ 59,400.

♦ La instalación de un economizador que permita reducir la temperatura de los productos de la combustión desde 290 a 140º C, traerá consigo un ahorro mensual de combustible del 6% (US$ 3,564.00).

♦ El precio de un economizador para esta aplicación será de aproximadamente US$ 16,000 y la instalación debiera considerar otros US$ 4,000, con lo que la inversión es recuperada en menos de un año.

Ver también: 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |

Ref: Arnulfo Oelker Behn - THERMAL ENGINEERING LTDA. Providencia 2133, Of. 207, Santiago, Chile Fono: 56 – 2 – 3347402

Familia Primitiva Caminando con Cavernícolas con Robert Winston - BBC

Industrial Design by Günter Kupetz

Der Industrial Designer ist der Prokurator der Masse. Es ist erstaunlich, dass der Verbraucher oder Gebraucher an dem Entscheidungsprozeß über die Dinge, die er zur Befriedigung seiner Bedürfnisse benötigt, nur indirekt beteiligt ist. Also ist der Designer in erster Linie der Anwalt des Verbrauchers oder Gebrauchers. Allerdings ist er damit auch gleichzeitig das Produkt der Masse. Jedermann hat seine eigenen Maßstäbe. Jeder fällt seine eigene Entscheidung. Die besondere Aufgabe des Designers ist die Vorwegnahme zukünftiger Entscheidungen anderer, wie die seiner eigenen.

The industrial designer is the advocate of the people. It is amazing that the user or consumer is only indirectly involved in the decision process governing things he requires to satisfy his needs. So, in the first place, the designer is the user’s or consumer’s advocate. But at the same time this makes him a product of the people. Everyone has his own yardstick.
Everyone makes their own decision. The particular task of the designer is to anticipate the decisions which others will make in the future as if they were his own.

Batch Column Configurations for Extractive Distillation by Haydn I. Furlonge

Studies reported in the literature have shown that cyclic operation can be better than conventional operating policies. It was also demonstrated that the number of cycles, lengths of the total reflux periods and maximum reflux drum holdup are important decision variables which affect the performance of the operation. However, only simplified models have been used in simulation and optimisation. The use of more detailed models, which capture column dynamics more accurately, is required to verify the results obtained so far. Possible future research may also:

◘ optimise cyclic operation (involving more than one cycle per product cut) for the separation of multicomponent mixtures into multiple distillate cuts ;

◘ explore the effect of combining operating policies ;
◘ apply the cyclic policy to the middle vessel and multivessel column configurations;

Aliens Into The Universe with Stephen Hawking - Discovery Channel

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Into The Universe with Stephen Hawking is an epic new kind of cosmology series, a Planet Earth of the heavens. It takes the world's most famous scientific mind and sets it free, powered by the limitless possibilities of computer animation. Hawking gives us the ultimate guide to the universe, a ripping yarn based on real science, spanning the whole of space and time -- from the nature of the universe itself, to the chances of alien life, and the real possibility of time travel.

Hawking joins science and imagination to explore one of the most important mysteries facing humankind — the possibility of alien, intelligent life and the likelihood of future "contact." Traveling from the moons of Jupiter to a galaxy maybe not so far, far away, he'll introduce us to possible alien life forms — in stunning CGI — that face the same universal trials of adaptation and survival as the residents of Earth.

Tolley's Industrial and Comercial Gas Installation Practice Volume 3 Edited by Frank Saxon

Table of Contents
1. Large Installations
2. Industrial and Commercial Gas Meters
3. Industrial Processes and Plant
4. Industrial Gas Burner Systems and their Control
5. Flame Protection Systems
6. Commercial Catering
7. Incinerators
8. Steam Boilers
9. Overhead Heating
10. Combined Heat and Power
11. Air Conditioning
12. Large-scale Heating and Hot Water Systems
13. Natural Gas and the Environment

Agricultura Espacial Infografía de Consumer Eroski

Fuente: Consumer Eroski

Viscosímetros rotacionales Textura y Reología por Dra. Mª Jesús Hernández Lucas ©

El primer viscosímetro de este tipo fue desarrollado por Couette en 1890. Se trataba de un viscosímetro de cilindros coaxiales. Consistía en un vaso rotatorio con un cilindro interior sostenido por un alambre de torsión que descansaba en un cojinete en el fondo del recipiente.

En estos viscosímetros, fluido se coloca entre ambos cilindros. Si el cilindro exterior gira con una determinada velocidad de rotación, W (en revoluciones por minuto, rpm, o en rad/s si se considera el S.I⁹.). Este movimiento se transmite al fluido, de manera que se puede decir que lo arrastra y éste empieza a girar. La capa adyacente al cilindro en movimiento girará con la misma velocidad (si no existe deslizamiento en la pared), y se producirá un gradiente de velocidades, disminuyendo hacia el interior, de forma radial, tal como muestra la siguiente figura.

Esta variación de la velocidad de giro con el radio es el que nos permitirá calcular la velocidad de cizalla. El cilindro interior también es arrastrado por la muestra, de manera que la fuerza tangencial que ejerce el fluido sobre la superficie del cilindro lo hace moverse. Este movimiento es un giro, que produce una deformación en el alambre de torsión. Ya que se trata de un movimiento rotatorio, no importa la fuerza, sino el momento, M, o par de torsión (“torque”), que corresponde al producto de la fuerza por la distancia al eje de giro y por tanto se mide en unidades de fuerza por distancia, es decir, N·m¹⁰.

Así pues, las magnitudes mensurables, o controlables, son la velocidad de rotación y el momento. Pero ya sabéis que para obtener la viscosidad, que es al fin y al cabo lo que interesa en un viscosímetro, debemos conocer la velocidad de cizalla y el esfuerzo de cizalla. Ambas deben calcularse a partir de las primeras. Los cálculos son complicados, pero en los casos más sencillos se reducen a una simple constante de proporcionalidad, que generalmente viene incorporada en la electrónica del viscosímetro. Es importante que tengáis el cuadro siguiente siempre en mente para poder entender cuestiones prácticas relacionadas con la medida.El viscosímetro suele tener unas velocidades de rotación determinadas y un intervalo posible de momentos de torsión según el tipo de muelle que contiene.

Estos datos se dan en las especificaciones técnicas y deben conocerse para poder utilizar el aparato correctamente. Si miráis el cuadro anterior veréis que el intervalo de velocidades de cizalla y de esfuerzos, y por tanto, de viscosidades que se pueda medir dependerá de estos intervalos y de los valores de esas constantes de transformación. Y aquí está el quid de la cuestión: ¿de qué dependen esas constantes?

La velocidad de cizalla se obtendrá tras conocer cómo varía la velocidad de giro con la distancia radial. A partir del momento medido, podremos conocer la fuerza tangencial aplicada sobre la superficie y conociendo la superficie, el esfuerzo de cizalla. En este proceso, ¿qué os parece que debe influir? Evidentemente os vendrán a la cabeza palabras como radio o superficie del cilindro y por tanto longitud. Pues sí, resulta que esas constantes no dependen de las características técnicas del aparato, sino de cuestiones de geometría de los cilindros donde se mida.

Además de cilindros, también pueden utilizarse otros elementos sensores con distintas geometrías. Las más comunes son dos discos (o platos) paralelos o un disco (plato) y un cono. En estos casos, la muestra de fluido es arrastrada al girar uno de los platos o el cono:

La velocidad de giro en el fluido disminuye al acercarnos al plato fijo, de forma que existe de nuevo un gradiente de velocidades, a partir del cual se puede calcular la velocidad de cizalla. Y por supuesto, con el momento de torsión medido, se calcula el esfuerzo de cizalla.

Los viscosímetros rotatorios actuales disponen de sensores intercambiables de estos tres tipos y de diferentes dimensiones, para poder cubrir un amplio intervalo de medida. En estos casos, el valor de las constantes que relacionan estas magnitudes se puede calcular exactamente (ver figura siguiente).En los cilindros coaxiales y en los platos paralelos, el esfuerzo de cizalla y la velocidad de cizalla no son constantes en toda la muestra, sino que dependen de la distancia radial. Se elige, pues, un mismo punto para calcularlos (y por tanto las constantes K’ y K’’): la superficie del cilindro interno en el primer caso y el borde del disco en el segundo. Por otra parte, esto afecta al hecho de que las ecuaciones que permiten obtener esas magnitudes sólo tienen solución fácil cuando la viscosidad es constante, de manera que las constantes anteriores sólo darían valores estrictamente válidos en el caso de medir fluidos newtonianos.

Las correcciones necesarias para obtener los valores exactos implicarían tener en cuenta la forma en que varía la viscosidad con la velocidad de cizalla en el fluido, lo cual es desconocido a priori y será diferente para cada fluido en concreto.

Así pues, los viscosímetros comerciales calculan viscosidades aparentes. Se calcula la viscosidad en cada punto como si se tratara de un fluido newtoniano, pero esta viscosidad será diferente para cada par de valores velocidad de cizalla-esfuerzo de cizalla si el fluido es no newtoniano.

Solamente en el caso del cono-plato, tanto la velocidad de cizalla como el esfuerzo de cizalla son constantes y uniformes en toda la muestra¹¹, por lo tanto las fórmulas son válidas tanto para fluidos newtonianos como no newtonianos. Esta geometría es la única que permite medir directamente viscosidades absolutas y no necesita correcciones. No es necesario recordar las fórmulas, por supuesto, pero vamos a analizarlas un poco para obtener algunas conclusiones prácticas muy útiles a la hora de elegir el elemento sensor.

Si conocemos los intervalos de operación del viscosímetro en cuanto a velocidad de rotación y momento de torsión, podemos determinar los intervalos de viscosidad que pueden medirse con cada elemento sensor, calculando las constantes con los valores de las dimensiones de éste. Esto es importante, porque os permitirá decidir cuál es el sensor más adecuado para vuestra muestra, e incluso qué tipo de viscosímetro, ya que quizá necesitéis un intervalo diferente de par de torsión.

En general, junto con el viscosímetro os adjuntarán (siempre que paguéis, ¡claro!) una serie de cilindros de diferentes radios, platos de diferentes diámetros y conos de diferentes radios y distintos ángulos. ¿Qué debéis recordar?

◘ Cilindros: mayor radio implica esfuerzos de cizalla menores para el mismo momento, con lo cual, podemos medir viscosidades menores.

◘ Conos y platos: igualmente, mayor radio implica poder medir viscosidades menores. En cuanto a la velocidad de cizalla, para el mismo intervalo de velocidades de rotación posible, podemos obtener velocidades de cizalla más bajas aumentando la distancia entre platos (la estándar es de 1 mm) o aumentando el ángulo en el caso del cono (siempre ángulos pequeños, de 2 a 6º).

Este tipo de instrumentos puede ser de dos clases, según la forma de inducir el flujo: de velocidad de cizalla controlada ("controlled shear rate", CSR, o simplemente CR) y de esfuerzo de cizalla controlado ("controlled shear stress", CSS, o simplemente CS). En los primeros, el elemento rotatorio gira a una determinada velocidad y se mide el momento resultante, mientras que en los segundos se aplica un par deformador y se mide la velocidad de rotación resultante. Los instrumentos CS permiten medir velocidades de cizalla mucho más pequeñas (hasta el punto de que la rotación no se aprecia a simple vista) y por tanto permiten determinar la región newtoniana inferior en la curva de flujo (ver figura a continuación).Para poder realizar esto, suelen tener cojinetes de aire y, por tanto, necesitan un compresor¹².

Los viscosímetros rotacionales permiten variar fácilmente la velocidad de cizalla aplicada a la misma muestra, con lo que resulta sencillo construir una curva de flujo.

Además, se pueden realizar medidas continuas a una velocidad de cizalla dada; o se puede mantener un esfuerzo de cizalla durante largos periodos de tiempo, con lo cual se puede determinar la dependencia temporal de la viscosidad (u obtener otros parámetros relacionados con la respuesta viscoelástica).

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