Fluidos Supercríticos - Situación Nacional Ing. Laura Domínguez - Téc. Magali Parzanese
En la Argentina, la tecnología de FSC aparece como una alternativa muy interesante para el aprovechamiento de los recursos naturales. Por esto distintos grupos de investigación se encuentran trabajando en el área, algunos desde hace tiempo como la Planta Piloto de Ingeniería Química – PLAPIQUI1 (Bahía Blanca), donde el grupo de termodinámica de procesos desarrolla actividades en tecnología de procesos supercríticos. Este grupo cuenta con equipamiento experimental de escala laboratorio para estudiar procesos y el equilibrio entre fases en sistemas fluidos a alta presión y temperatura, entre otros:
- Celdas de equilibrio de volumen variable para alta presión y temperatura.
- Extractor Soxhlet de alta presión de 4 litros de capacidad.
- Columna de extracción de contacto continuo de alta presión.
- Reactor continuo de transesterificación de aceites vegetales con alcoholes supercríticos.
También poseen software propio desarrollado en PLAPIQUI, para efectuar el modelado del equilibrio entre fases de los sistemas fluidos en estado supercrítico y su procesamiento en extractores y columnas a alta presión.
Entre los estudios realizados en Bahía Blanca, se pueden mencionar los siguientes campos:
- Extracción y deshidratación de etanol y otros alcoholes con propano supercrítico.
- Extracción de aceites fijos con mezclas no inflamables de dióxido de carbono y propano a partir de semillas (rosa mosqueta, girasol, soja, jojoba, etc.).
- Separación de monoglicéridos con fluidos supercríticos.
- Hidrogenación supercrítica de aceites vegetales.
- Hidrogenólisis de esteres.
- Transesterificación con metanol y etanol supercrítico de diversos aceites vegetales.
- Micronización de fármacos con fluidos supercríticos.
- Simulación de procesos de extracción y de reacción con fluidos supercríticos.
Forman parte del grupo: Dra. Susana B. Bottini, Dr. Esteban A. Brignole, Dr. Pablo E. Hegel, Dra. Selva Pereda.
Asimismo, en la Universidad Nacional de Río Cuarto (UNRC) se instaló hace algunos años una planta piloto para extracción con fluidos supercríticos, la cual fue diseñada y construida por Technishe Universatät Hamburg-Harburg (Alemania) en conjunto con la UNRC.
La planta piloto consta de las siguientes unidades principales: un extractor de origen alemán, de 2,6 litros de capacidad y condiciones de presión y temperatura de operación máximas de 50 MPa y 100°C respectivamente. Un separador de origen suizo y capacidad 0,6 litros, cuyas condiciones de operación máximas son 50 MPa y 80°C. Una bomba de origen alemán cuyas características son: caudal de CO2 de 30 kg/h y presión máxima de 50 MPa. Columna de adsorción, también de origen alemán, que tiene una capacidad de 0,5 litros y condiciones de presión y temperatura de 30 MPa y 80°C respectivamente.
Actualmente las investigaciones que se realizan allí se encuentran orientadas al post-procesamiento con dióxido supercrítico de extractos obtenidos con tecnologías convencionales, a fin de obtener productos concentrados en principios activos de interés, es decir que se hace un proceso de fraccionamiento de los mismos.
Los trabajos e investigaciones que se llevan a cabo en la planta piloto, están a cargo de la Ing. Valentina Sosa.
En Córdoba, el grupo IDTQ (Investigación y Desarrollo en Tecnología Química) del área de Ingeniería Química, tiene a las aplicaciones de los fluidos supercríticos como uno de sus ejes tecnológicos prioritarios. Éste se formó a partir del retorno de un grupo de Ingenieros Químicos cordobeses, luego de realizar doctorados tanto en el exterior como en importantes centros argentinos, especialmente el PLAPIQUI.
Desde el año 2008 cuenta con el respaldo de un Programa de Recursos Humanos (PRH), cofinanciado entre el FONCYT (Fondo para la Investigación Científica y Tecnológica) y la UNC (Universidad Nacional de Córdoba). Recientemente el IDTQ se constituyó como un grupo vinculado al PLAPIQUI dentro de la estructura del CONICET.
En la provincia de Salta se diseñó y construyó una planta piloto de CO2 supercrítico, fabricada en Argentina con un costo mucho menor que los mencionados anteriormente. Se comenzó a trabajar en su montaje en 2006, llevando aproximadamente 1 año ponerla en marcha. Esta planta opera a una presión máxima de trabajo de 50 MPa, una temperatura de 80ºC y un caudal regulable de hasta 20 kg/h de CO2, funcionando con un circuito cerrado lo que permite reciclar el solvente. Se compone de tres recipientes a presión: un extractor, un separador y un buffer, todos realizados en tubos sin costura de acero SAE 4340, la capacidad de cada uno es de 4 litros; 0,7 litros y 10 litros respectivamente. La bomba que presuriza el sistema es del tipo neumática a pistón pudiendo llegar a los 70 MPa y mantener un caudal de 60 l/h. Existen dos circuitos diferentes de acuerdo con la presión de trabajo de cada uno: el primero es para una presión de 50 MPa que va desde la salida de la bomba hasta la entrada de la válvula reguladora y el segundo, va desde la salida de la válvula reguladora hasta la entrada de la bomba con una presión de trabajo de 6 MPa.
La planta estuvo funcionando hasta julio del corriente año, cuando fue desarmada para ser modificada y mejorar su rendimiento. Allí se realizaron ensayos con diversos vegetales (chia, sésamo, pimentón, lino, quebracho, palo santo) y algunos con biomateriales.
Dicha planta piloto fue instalada por un proyecto: “Producción de oleorresina de pimentón de los Valles Calchaquíes de la provincia de Salta” presentado por la Universidad Católica de Salta a la Convocatoria 2005 de Proyectos Federales de Innovación Productiva del Consejo Federal de Ciencia y Tecnología del Ministerio de Ciencia y Tecnología de la Nación. El objetivo de éste era proporcionar asistencia tecnológica a una problemática productiva de la cadena agroalimentaria del pimentón, enfocado a la obtención de oleorresina.
Forman parte del grupo de trabajo: Ing. Pedro Villagran, Brom. María del Pilar Cornejo, Téc. Gerardo Tita.
Asimismo, en la Universidad Nacional de Río Cuarto (UNRC) se instaló hace algunos años una planta piloto para extracción con fluidos supercríticos, la cual fue diseñada y construida por Technishe Universatät Hamburg-Harburg (Alemania) en conjunto con la UNRC.
La planta piloto consta de las siguientes unidades principales: un extractor de origen alemán, de 2,6 litros de capacidad y condiciones de presión y temperatura de operación máximas de 50 MPa y 100°C respectivamente. Un separador de origen suizo y capacidad 0,6 litros, cuyas condiciones de operación máximas son 50 MPa y 80°C. Una bomba de origen alemán cuyas características son: caudal de CO2 de 30 kg/h y presión máxima de 50 MPa. Columna de adsorción, también de origen alemán, que tiene una capacidad de 0,5 litros y condiciones de presión y temperatura de 30 MPa y 80°C respectivamente.
Actualmente las investigaciones que se realizan allí se encuentran orientadas al post-procesamiento con dióxido supercrítico de extractos obtenidos con tecnologías convencionales, a fin de obtener productos concentrados en principios activos de interés, es decir que se hace un proceso de fraccionamiento de los mismos.
Los trabajos e investigaciones que se llevan a cabo en la planta piloto, están a cargo de la Ing. Valentina Sosa.
En Córdoba, el grupo IDTQ (Investigación y Desarrollo en Tecnología Química) del área de Ingeniería Química, tiene a las aplicaciones de los fluidos supercríticos como uno de sus ejes tecnológicos prioritarios. Éste se formó a partir del retorno de un grupo de Ingenieros Químicos cordobeses, luego de realizar doctorados tanto en el exterior como en importantes centros argentinos, especialmente el PLAPIQUI.
Desde el año 2008 cuenta con el respaldo de un Programa de Recursos Humanos (PRH), cofinanciado entre el FONCYT (Fondo para la Investigación Científica y Tecnológica) y la UNC (Universidad Nacional de Córdoba). Recientemente el IDTQ se constituyó como un grupo vinculado al PLAPIQUI dentro de la estructura del CONICET.
En la provincia de Salta se diseñó y construyó una planta piloto de CO2 supercrítico, fabricada en Argentina con un costo mucho menor que los mencionados anteriormente. Se comenzó a trabajar en su montaje en 2006, llevando aproximadamente 1 año ponerla en marcha. Esta planta opera a una presión máxima de trabajo de 50 MPa, una temperatura de 80ºC y un caudal regulable de hasta 20 kg/h de CO2, funcionando con un circuito cerrado lo que permite reciclar el solvente. Se compone de tres recipientes a presión: un extractor, un separador y un buffer, todos realizados en tubos sin costura de acero SAE 4340, la capacidad de cada uno es de 4 litros; 0,7 litros y 10 litros respectivamente. La bomba que presuriza el sistema es del tipo neumática a pistón pudiendo llegar a los 70 MPa y mantener un caudal de 60 l/h. Existen dos circuitos diferentes de acuerdo con la presión de trabajo de cada uno: el primero es para una presión de 50 MPa que va desde la salida de la bomba hasta la entrada de la válvula reguladora y el segundo, va desde la salida de la válvula reguladora hasta la entrada de la bomba con una presión de trabajo de 6 MPa.
La planta estuvo funcionando hasta julio del corriente año, cuando fue desarmada para ser modificada y mejorar su rendimiento. Allí se realizaron ensayos con diversos vegetales (chia, sésamo, pimentón, lino, quebracho, palo santo) y algunos con biomateriales.
Dicha planta piloto fue instalada por un proyecto: “Producción de oleorresina de pimentón de los Valles Calchaquíes de la provincia de Salta” presentado por la Universidad Católica de Salta a la Convocatoria 2005 de Proyectos Federales de Innovación Productiva del Consejo Federal de Ciencia y Tecnología del Ministerio de Ciencia y Tecnología de la Nación. El objetivo de éste era proporcionar asistencia tecnológica a una problemática productiva de la cadena agroalimentaria del pimentón, enfocado a la obtención de oleorresina.
Forman parte del grupo de trabajo: Ing. Pedro Villagran, Brom. María del Pilar Cornejo, Téc. Gerardo Tita.
Fuente:
Ver también: Parte I | Parte II | Parte III | Parte IV
1 comentario:
Solicito si me pudieran enviar informacion relacionada con la Planta de tratamiento con fluidos supercritico
Gracias
Horacio Azcuaga
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